Alasan Menggunakan Sambungan Las Dan Teknik Dasar Pekerjaannya Yang Baik

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam pengetahuan. Karena itu di dalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktik, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.

Teknik Pengelasan merupakan salah satu Teknik penyambungan logam yang mempunyai kekuatan lebih maksimal dibandingan dengan Teknik lain. Dalam melakukan proses penyambungan logam dengan cara mengelas tidak dapat dilakukan jika Teknik mengelas yang digunakan sembarangan atau asal asalan.

Cara mengelas yang baik harus diawali dengan persiapan yang baik juga, karena dalam melakukan pengelasan diperlukan persiapan yang matang agar hasil lasan dapat mencapai kekuatan sambungan sesuai dengan syarat keberterimaan dari standar yang diinginkan. Berikut ini tahapan tahapan yang harus dilakukan sebelum mengelas.

Teknik Dasar Welding:

Persiapan pengelasan

1. Persiapan Material:

Pembersihan Material.

Material yang akan dilas pastikan terhindar dari pengotor seperti karat, oli, minyak, air dan yang lainnya. Selain itu jika diperlukan lakukan penggerindaan pada bagian permukaan material yang akan dilas, karena ada beberapa permukaan material terdapat lapisan yang membuat material tersebut sulit dilakukan pengelasan.

Pembuatan Groove.

Jika material yang akan dilas mempunyai ketebalan lebih dari 5 mm lebih baik dilakukan pembuatan kampuh agar sambungan yang dihasilkan penetrasi atau penembusannya lebih baik.

2. Kawat Las atau Elektroda:

Pemilihan jenis Elektroda.

Dalam memilih elektroda pastikan sudah sesuai dengan komposisi material dan minimum kekuatan Tarik yang diinginkan, jangan sampai kekuatan Tarik elektroda yang digunakan dibawah minimum kekuatan Tarik dari material.

Perlakuan Elektroda.

Sebelum elektroda digunakan pastikan jika elektroda dalam keadaan kering atau tidak lembab, selain itu baca juga petunjuk pemakaian dari bungkusnya. Karena untuk tipe elektroda yang jenis low hydrogen disarankan untuk dilakukan pengeringan dengan suhu tertentu di dalam oven dalam beberapa jam.

Pastikan fluks atau selaput elektroda tidak terkelupas jika menggunakan pengelasan SMAW, karena hal tersebut juga dapat menyebabkan cacat las jika digunakan untuk mengelas.

3. Mesin Las

Kalibrasi.

Mesin las yang digunakan pastikan dikalibrasi secara berkala, karena jika sudah bertahun tahun tidak terkalibrasi maka sulit untuk memastikan bahwa arus yang keluar saat kita gunakan sesuai atau tidak dengan yang ada di mesin.

Polaritas.

Saat memasang kabel elektroda dan kabel massa pastikan sesuai dengan jenis polaritas yang diinginkan. Karena polaritas ini akan mempengaruhi hasil penetrasi atau penembusan, biasanya pemilihan polaritas ini dapat dilihat sesuai rekomendasi yang ada di bungkus elektroda.

Setting Ampere

Setting atau atur arus sesuai dengan yang Anda inginkan, karena setiap welder atau tukang las mempunyai pengaturan yang berbeda. Hal tersebut dikarenakan setiap tukang las mempunyai karakteristik seperti kecepatan las, tinggi busur, jenis ayunan dan Teknik berbeda dalam melakukan pengelasan. Namun setiap produsen elektroda mempunyai range untuk besar ampere yang digunakan, rekomendasi ini dapat Anda lihat dalam bungkus elektroda.

4. Alat pelindung diri

Gunakan alat pelindung diri dengan lengkap dan benar, karena proses pengelasan mempunyai resiko atau bahaya yang cukup tinggi. Bahaya tersebut meliputi tersengat aliran listrik, kejatuhan benda kerja, panas, percikan las, cahaya tampak, sinar ultraviolet dan juga asap las yang mengandung serbuk besi dan bahan kimia. Jika anda tidak menggunakan dengan benar pasti akan mengganggu Anda saat proses pengelasan berlangsung dan juga mengganggu kesehatan Anda.

5. Simbol Pengelasan.

Sebelum Anda melakukan pengelasan, pastikan Anda sudah membaca gambar simbol pengelasan dan prosedur pengelasannya dengan baik dan benar. Jika nanti mengelas tidak sesuai dengan simbol atau perintah maka akan terjadi kesalahan didalam hasil lasan karena tidak sesuai dengan desain.

Proses Pengelasan :

1. Penyalahan Busur

Dalam menyalakan busur las ada beberapa Teknik yang dapat Anda gunakan yaitu menggeser dan menempelkannya kemudian mengangkatnya setinggi 1,5 x diameter elektroda. Setelah busur las nyala, maka jaga ketinggian busur agar stabil sehingga hasil lasan juga akan bagus

2. Ayunan atau tidak diayun

Jika bagian yang dilas lebar, maka diperlukan ayunan dalam proses pengelasannya. Jika tidak ingin melakukan ayunan, Anda dapat menariknya saja dan melakukannya secara berulang hingga daerah yang dilas penuh.

3. Pematian busur.

Jika elektroda sudah akan habis atau proses las selesai maka angkat elektroda secara cepat, maka secara otomatis busur juga akan mati. Namun jika kurang benar untuk mengangkat elektroda tersebut maka dapat menyebabkan cacat las pada bagian ujungnya atau yang biasanya juga disebut cruter pipe.

Selesai Pengelasan

1. Pembersihan hasil lasan:

Pembersihan Slag.

Jika proses pengelasan dilakukan dengan cara dan parameter yang benar maka slag atau kerak las dapat terkelupas dengan sendirinya, sedangkan jika salah maka kita perlu tenaga ekstra untuk membersihkannya. Untuk pembersihan Slag Anda dapat menggunakan palu chipping yang ujungnya lancip, setelah itu sikat menggunakan sikat baja.

Spatter.

Spatter pada hasil lasan juga harus dibersihkan, karena jika dibiarkan maka dimasukkan dalam kategori cacat las. Jika hasil lasan Anda terdapat banyak spatter, berarti arus terlalu besar dan Teknik yang Anda gunakan masih kurang benar.

Hasil las lasan yang bagus secara visual:

Tinggi tidak lebih dari 3 mm.

Rigi rigi rata.

Tidak terdapat cacat las pada permukaan seperti undercut, porosity, crack, underfill, spatter.

Mengelas merupakan kemampuan yang harus dilatih secara berulang dan berkelanjutan. Karena jika sudah bisa mengelas kemudian berhenti, maka kemungkinan besar diperlukan latihan kembali untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus. Dalam sertifikasi tukang las juga berlaku requalifikasi jika welder tersebut tidak mengelas sama sekali dalam jangka waktu 6 bulan.

Read More

Variabel Parameter Pengelasan WPS Dan Essensial Variable

WPS (Welding Procedure Specification) Adalah sebuah dokumen yang berisikan tentang variabel parameter pengelasan yang dibuat dengan tujuan untuk digunakan sebagai acuan seorang welder atau operator las dalam melakukan pekerjaan pengelasan (sambungan las) yang sesuai dengan ketentuan yang ada di code (ASME, API dan AWS).

Dalam pembuatan sebuah WPS atau prosedur pengelasan terdapat banyak variabel yang harus diketahui, agar pelaksanaan pengelasan hasil yang didapat sesuai dengan kriteria atau aceptance criteria yang telah ditentukan oleh Code. Variabel yang terdapat dalam WPS terbagi dalam tiga bagian yaitu Essential Variable, Supplement Essensial Variable dan Non Essensial Variable Anda dapat melihatnnya di ASME Section IX (9) QW-250-265.

Variabel variabel dalam pembuatan WPS

Dalam pembuatan WPS terdapat beberapa variabel yang harus diperhatikan diantaranya:

Essensial Variable

Essensial Variable adalah jenis variabel atau parameter pengelasan yang wajib dilakukan saat pembuatan sebuah WPS, karena jika variabel ini dirubah akan membuat sifat mekaniknya juga berubah oleh karena itu harus dilakukan kualifikasi ulang jika variabel ini dirubah.

Contoh Essensial Variable : P Number, F Number, A Number, Thickness atau ketebalan material, Proses pengelasan, PWHT.

Supplement Essensial Variable

Supplement Essensial Variable adalah merupakan variabel yang akan mempengaruhi hasil sambungan las jika dilakukan pengujian impact. Jadi variabel ini akan menjadi essential jika dalam pengujiannya dilakukan uji impact dan menjadi non essential jika tidak dilakukan uji impact.

Contoh Supplement Essensial Variable : Group Number, Filler metal classification.

Non Essensial Variable

Non Essensial Variable adalah jenis variabel yang tidak mempengaruhi sifat mekanik dari sambungan lasan. Jadi variabel ini dirubah maka tidak perlu melakukan kualifikasi ulang atau membuat WPS baru.

Contoh Non Essensial Variable : Tipe sambungan las atau bentuk groove, Backing, Lebar gap (root spacing), posisi pengelasan.

PQR (Procedure Qualification Record) adalah Dokumen hasil dari proses pelaksanaan kualifikasi prosedur las yang berisikan data data las yang aktual dan hasil pengujian mekanik (Bending dan Tensile, impact jika diperlukan) test coupon sesuai dengan syarat yang ditentukan Code.

WPS Qualified atau dapat diaplikasikan untuk produk jika sudah mempunyai atau sudah ada PQRnya yang lolos sesuai standard, namun jika belum ada PQR maka WPS tersebut tidak boleh diaplikasikan ke produk karena WPS tersebut belum qualified.

Penjelasan WPS dan PQR di atas semoga dapat bermanfaat dan membuat Anda menjadi mengerti tentang cara pembuatan WPS. Selain itu penjelasan Essential Variable, Supplement Essensial Variable dan Non Essensial Variable dapat Anda lihat langsung di standart masing masing, karena setiap standart mempunyai kriteria yang berbeda beda.

Read More

Memeriksa Hasil Pengelasan Dengan Uji Visual Inspection

Memeriksa hasil pengelasan ada beberapa jenis pengujian yaitu uji visual, uji merusak dan uji tidak merusak. Uji Visual dilakukan hanya pada bagian permukaan las baik pada permukaan las atau weld face dan bagian akar las atau root.

Uji Visual pada hasil lasan harus dilakukan dengan prosedur yang benar agar hasil yang didapatkan akurat dan sesuai prosedur. Selain itu inspector yang melakukan Visual Test harus mampu menggunakan dan membaca alat inspeksi dengan baik. Berikut ini langkah langkah dalam melakukan uji Visual.

Urutan Prosedur Visual Inspection:

1. Cahaya atau Penerangan.

Sesuai dengan standard ISO 17637 minimal pencahayaan saat melakukan uji visual adalah 350 lux, namun yang direkomendasikan adalah 500 lux atau pencahayaan yang normal dalam sebuah kantor dan workshop (bengkel). Untuk mengukur intensitas cahaya dapat menggunakan Lux Meter.

2. Posisi saat melakukan Inspeksi.

Jarak mata dari permukaan lasan yang dilakukan inspeksi sejauh 600 mm dengan posisi sudut minimal 30 derajat, untuk lebih jelasnya Anda dapat melihat gambar cara inspeksi Uji Visual di atas.

3. Peralatan yang digunakan untuk Visual Inspection

Dedicated Weld Gap Gauges.

Untuk mengukur gap atau jarak dari kedua pelat.

Linier Misalignment atau Hi-Lo Gauges.

Berfungsi untuk mengetahui perbedaan tinggi rendah dari pelat yang disambung.

Welding Gauges.

Digunakan untuk mengukur sudut bevel, permukaan las, akar las, ukuran fillet (throat, leg length), kedalaman undercut, kedalaman underfill, ketinggian lasan dan yang lainnya.

Jangka Sorong.

Jangka Sorong Digunakan untuk mengukur panjang dan lebar lasan.

Lesa Pembesar.

Untuk melihat pembesaran ukuran cacat hingga 2x sampai 5x.

Setelah prosedur dan peralatan di atas sudah lengkap, maka Anda sudah dapat melakukan Visual Inspection. Untuk syarat keberterimaan atau Acceptance Criteria setiap Standar mempunyai syarat keberterimaan cacat las yang berbeda beda, untuk ASME dapat Anda lihat di ASME Sec IX, untuk ISO di ISO 17637, tergantung standar atau Code yang Anda gunakan dalam produk tersebut.

Itulah Peralatan dan prosedur Uji Visual yang perlu Anda ketahui, kemampuan inspesksi akan semakin bertambah seiring dengan jam terbang kita saat inspeksi di lapangan. Semoga artikel di atas dapat bermanfaat 

Read More

Pemilihan Parameter Las yang tepat Menentukan Kualitas Hasil Untuk Semua Jenis Pengelasan

Dalam melakukan proses pengelasan setiap tukang las harus mengetahui parameter las yang akan digunakan. Bagi yang sudah terbiasa mengelas biasanya sudah paham berapa besar parameter pengelasan yang digunakan.

Parameter Pengelasan ini dapat dilihat pada welding procedure spesification atau wps. Namun pastikan WPS tersebut sudah terkualifikasi dan produk yang akan Anda las masih dalam range kualifikasinya. Bagi Anda yang masih belum mengetahui apa saja parameter pengelasan, berikut ini penjelasannya.

Parameter Pengelasan :

Merupakan variabel yang mempengaruhi dari hasil pengelasan, baik dari hasil pengujian mekanik maupun uji visual. Jika pemilihan parameter las kurang tepat maka dapat mengakibatkan terjadinya cacat las dan sifat mekanik hasil pengelasan kurang dari syarat keberterimaan yang ditentukan oleh standar atau code, berikut ini penjelasan parameter las.

1. Arus Pengelasan.

Merupakan salah satu faktor utama yang mempengaruhi hasil pengelasan mulai dari kedalaman penetrasi atau fusi weld metal dengan benda kerja. Sebagai catatan semakin besar arus yang digunakan maka penetrasi akan semakin dalam dan sebaliknya jika arus semakin kecil maka penetrasi semakin dangkal.

Pemilihan besar arus ini harus diperhatikan dengan baik apalagi proses pengelasan pada material yang berbeda. Karena dengan material yang berbeda akan mempunyai titik lebur yang berbeda sehingga mempengaruhi tingkat mencairnya logam induk.

Hal hal yang diperhatikan dalam menentukan besar arus pengelasan :

1. Diameter Elektroda.

Semakin besar diameter elektroda maka semakin besar arus yang digunakan.

2. Tebal material.

Semakin tebal material yang akan dilakukan pengelasan maka semakin besar arus yang digunakan.

3. Jenis Material.

Setiap material mempunyai titik lebur yang berbeda, semakin rendah titik lebur material tersebut maka arus yang digunakan semakin kecil.

3. Posisi Pengelasan.

Setiap posisi pengelasan mempunyai rekomendasi arus yang berbeda beda. Untuk posisi datar biasanya menggunakan arus yang lebih besar dibandingkan dengan posisi horisontal, vertikal dan overhead.

4. Bagian Las.

Dalam mengelas suatu produk terdapat tiga daerah yaitu root atau akar las, hot pass atau pengisian dan reinforcement atau mahkota las. Untuk daerah akar mempunyai ukuran arus yang paling kecil, kemudian pengisian mempunyai ukuran arus paling besar dan saat melakukan finishing arus sedikit dikecilkan lagi untuk mengurangi terjadinya undercut pada permukaan benda kerja.

Akibat Arus Las terlalu Kecil :

• Dapat menyebabkan cacat las porosity.
• Penetrasi pengelasan kurang.
• Dapat menyebabkan cacat incomplete fusion.
• Dapat menyebabkan terjadinya Slag Inclusion.
• Akibat Arus Las terlalu Besar :
• Menyebabkan terjadinya Undercut.
• Dapat terjadi over spatter.
• Menyebabkan material lubang, jika mengelas material tipis.
• Dapat terjadi cacat las Burn Through.
• Penetrasi pengelasan terlalu besar.

2. Arc Voltage.

Arc Voltage atau tegangan busur ini sangat erat kaitannya dengan panjang busur las atau jarak elektroda dengan benda kerja saat proses pengelasan berlangsung. Untuk proses pengelasan seperti GMAW, SAW dan FCAW ini dipengaruhi oleh power source dan dapat divariasikan tersendiri oleh arus. Saat melakukan pengaturan pada voltase maka dapat mempengaruhi hasil dari pengelasan baik kedalaman atau lebarnya.

Pada proses Gas Metal Arc Welding, arc voltage sangat mempengaruhi besarnya filler metal yang mencair ke benda kerja.

3. Polaritas.

Pemilihan polaritas ini berpengaruh terhadap konsentrasi panas yang dihasilkan yang lebih besar terjadi pada elektroda atau pada benda kerja. Untuk konsentrasi panas setiap proses pengelasan mempunyai hasil dan karakteristik yang berbeda beda. Seperti proses SMAW yang terbaik adalah menggunakan polaritas DCEP, untuk lebih lengkapnya silahkan kunjungi polaritas pada mesin las.

4. Kecepatan Pengelasan (Travel Speed).

Kecepatan dalam mengelas juga berpengaruh terhadap hasil, dalam menentukan kecepatan kita harus menyesuaikan dengan besar arus yang digunakan. Arus dan kecepatan harus seimbang agar didapat profil pengelasan yang baik, penetrasi, serta sambungan las yang sesuai acceptance criteria.

Semakin tinggi arus las maka kecepatan las juga meningkat, karena arus yang tinggi akan menyebabkan elektroda juga semakin cepat mencair sehingga travel speed juga ditingkatkan agar lebar lasan tidak berlebih.

Fungsi Parameter Las :

Parameter las mempunyai fungsi sebagai penentu kualitas pengelasan secara visual, kekuatan atau uji mekanik dan soundness. Dengan parameter yang benar maka akan diperoleh hasil yang sesuai dengan syarat keberterimaan standar dan code.

Penjelasan hasil Pemilihan Parameter Las :

Parameter las yang sesuai (A).

Pada gambar A menunjukkan parameter pengelasan yang digunakan sudah sesuai baik dari besar arus, voltase dan kecepatan las. Hal tersebut dapat dilihat dari ketinggian dan lebar lasan yang rata dan seimbang.

Arus terlalu rendah (B).

Gambar B menunjukkan hasil las yang menggunakan arus terlalu rendah, hasilnya menyebabkan lebar lasan kurang sedangkan tinggi atau tebal lasan berlebih. Biasanya lebar lasan sangat kecil dan tidak sesuai dengan ketinggian lasan.

Arus las terlalu tinggi (C).

Gambar C menunjukkan hasil pengelasan dengan arus terlalu tinggi, hasilnya lebar lasan berlebih sedangkan ketinggian atau tebal lasan kurang. Biasanya juga terdapat beberapa cacat las undercut pada daerah base metal.

Kecepatan las terlalu cepat (D).

Kecepatan pengelasan yang berlebih mengakibatkan fusion dan penetrasinya kurang, pada gambar D pengelasan rigi rigi terlihat jika lebar lasan sangat kecil dan tidak berimbang dengan ketebalan lasannya.

Kecepatan las terlalu rendah (E).

Pengelasan yang terlalu lambar mengakibatkan hasilnya terlalu tinggi dan terlalu lebar. Karena terlalu lambat ini mengakibatkan filler metal mencair menumpuk.

Busur las terlalu panjang (F).

Jarak elektroda dengan benda kerja yang terlalu jauh saat proses pengelasan menyebabkan panjang busur terlalu panjang. Hal ini mengkibatkan panas pengelasan juga meningkat dan konsentrasi dari busur kurang terfokus, sehingga hasil pengelasan akan lebih lebar dan biasanya terjadi banyak spatter.

Parameter Pengelasan SMAW :

1. Arus.

Besarnya ditentuk oleh diameter elektroda, jenis, dan tebal material.

Jika terlalu besar akan terjadi banyak spatter, undercut, burn-through dan hasil lasan yang terlalu tinggi.

Jika terlalu rendah akan menyebabkan awalan yang kurang baik, slag inclusion dan incomplete fusion/penetration. Untuk lebih lengkap baca cara mengatur ampere pengelasan.

2. Polaritas.

DCEN, DCEP dan AC. Untuk pemilihan polaritas ini ditentukan oleh jenis elektrode yang digunakan, tebal dan jenis material. Anda dapat melihat pada welding prosedur dan sertifikat elektroda.

3. Kecepatan las.

Karena proses SMAW adalah jenis pengelasan manual, maka kecepatan ditentukan oleh welder, untuk pengaruhnya lihat keterangan di atas.

Parameter Pengelasan GMAW :

1. Wire Feed Speed.

GMAW merupakan jenis proses pengelasan semiotomatis, sehingga elektroda yang keluar dari welding gun ditentukan oleh kecepatan yang disetting pada wire feeder. Semakin cepat kawat las yang keluar maka meningkatkan besarnya arus pengelasan.

2. Voltase

Pada las GMAW untuk mengontrol lebar dan panjang busur ditentukan oleh besarnya voltase.

3. Arus.

Pengaturan arus ini bersamaan dengan pengaturan kecepatan kawat las yang keluar, penambahan arus akan memberikan hasil penembusan las yang lebih dalam.

4. Metal transfer.

5. Spray Transfer.

6. Globular Transfer.

7. Dip Transfer.

8. Pulse Transfer.

9. Shielding Gas.

10. Flowrate.

11. Jenis gas.

Parameter Pengelasan GTAW :

Pada GTAW atau pengelasan TIG parameternya sama dengan SMAW namun yang membedakan adalah polaritas. Pada GTAW polaritas yang sering digunakan adalah DCEN sedangkan DCEP dan AC untuk pengelasan material paduan Al dan Mg karena ada proses oxide cleaning.

Parameter pengelasan yang benar dan tepat biasanya mengacu pada WPS, karena pada pembuatan prosedur pengelasan telah diuji visual, pengujian mekanik dan soundnessnya dengan uji bending atau radiografi. Dengan parameter las yang sesuai akan memudahkan welder dalam mengelas, selain itu welder juga perlu dilakukan pelatihan dan sertifikasi agar hasil pengelasan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

Read More

Cara Jitu Mengelas Posisi Vertikal Cepat Bisa...

Dalam proses pengelasan biasanya terdapat posisi benda atau produk yang tidak bisa kita ubah, sehingga kita harus mengelas dalam posisi tertentu seperti posisi 1G, 2G, 3G, 4G atau 1F, 2F, 3F 4F. Dari beberapa posisi tersebut tingkat kesulitan mengelas paling tinggi adalah 4G atau 4F, sedangkan paling mudah adalah posisi 1G dan 1F.

Meskipun begitu, dalam sertifikasi welder yang paling umum diambil adalah posisi 3G atau pengelasan Vertikal. Karena menurut ASME, jika orang sudah tersertifikasi mengelas dengan posisi 3 atau Vertikal maka welder tersebut sudah otomatis terkualifikasi posisi pengelasan 1 dan 2.

Mengelas posisi Vertikal memang lebih mudah dibandingkan yang overhead atau di atas kepala, hal tersebut yang membuat banyak orang lebih cenderung uji kompetensi untuk posisi vertical. Bagi Anda yang ingin mengetahui tips cara mengelas posisi vertikal.

1. Persiapan Material.

Hasil las yang bagus dipengaruhi oleh persiapan material yang benar, seperti material tidak ada pengotor (karat, oli, minyak, air dan jenis pengotor lainnya). Sehingga Anda perlu membersihkan permukaan logam yang akan dilas dari pengotor tersebut, jika tidak maka akan menyebabkan terjadinya cacat las saat proses pengelasan berlangsung.

2. Persiapan sambungan las.

Jika kita mengelas 2 material pastikan permukaan kedua material yang akan dilas lurus, karena jika tidak dapat membuat hasil lasan kurang maksimal. Jika material tersebut tebal, buat sebuah kampuh las dengan sudut 60 derajat, root face 2-3 dan root gap 2-3. Ukuran tersebut bisa menyesuaikan dengan kemampuan welder. Karena setiap welder memiliki kemampuan yang berbeda beda.

3. Setting Parameter Pengelasan.

Parameter PengelasanParameter pengelasan yang meliputi arus, voltase, kecepatan dan polaritas merupakan hal yang penting untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus. Untuk arus las pada pengelasan root Anda dapat menggunakan arus sebesar 50-70 A, sedangkan untuk pengisian sebesar 80-120, untuk cap atau mahkota las 80-110 atau lebih kecil dari pengisihan hal ini bertujuan untuk mengurangi terjadinya cacat las undercut.

Kecepatan las jika kita mengelas manual biasanya tergantung arus yang kita gunakan, jika Anda mengelas dengan arus seperti di atas maka kecepatannya adalah 50-80 mm/menit untuk akar las dan 90-130 mm/menit untuk pengisian dan cap.

Untuk Polaritas pada pengelasan root Anda dapat menggunakan Polaritas DCEN, sedangkan untuk pengisian dan cap Anda dapat menggunakan polaritas DCEP.

4. Pemilihan Elektroda yang tepat.

Salah satu faktor utama dalam proses pengelasan yang baik adalah elektroda yang sesuai. Jika Anda mengelas baja karbon dengan posisi 3G, maka pada root disarankan menggunakan kawat las E 7016 sedangkan pada pengisihan dan finishing Anda menggunakan E 7018, untuk pengertian kode kawat las Anda dapat melihat di kode kawat las.

5. Persiapan Elektroda.

Jika Elektroda sudah dipilih dan sesuai dengan material yang akan dilas, maka periksa bungkus elektroda tersebut. Jika direkomendasikan untuk dioven atau dikeringkan pada temperatur tertentu maka Anda wajib mengovennya sesuai saran agar tidak terjadi cacat las.

6. Persiapan pengelasan.

Pastikan material diclaim dengan rapat dan tidak akan jatuh saat proses pengelasan berlangsung dan juga pastikan Anda menggunakan perlatan las dengan benar.

7. Proses Pengelasan.

Saat mengelas sudut Elektroda 70-80 derajat condong kebawah, hal ini bertujuan agar busur tetap di atas elektroda atau tidak jatuh sebelum menjadi solid. Lakukan ayunan bisa dengan model zig zag atau seperti huruf U.

Busur las jangan terlalu jauh agar penetrasi yang dihasilkan maksimal dan percikan las juga tidak terlalu banyak, tetapi jangan terlalu dekat juga karena dapat menyebabkan busur las mati dan elektroda akan nempel ke benda kerja.

Setiap kali selesai 1 elektroda, bersikan seluruh permukaan las dan pada bagian ujung buat lebih landai dengan menggunakan gerinda. Hal ini bertujuan agar saat penyambungan hasilnya tidak terlalu tinggi.

Pembersihan setiap kali ganti elektroda wajib dilakukan agar tidak ada slag yang tertinggal, kalau terdapat slag maka saat dilas slag tersebut akan tertimbun dan akan terjadi cacat las berupa slag inclusion.

Jangan mulai proses pengelasan dari samping/dari material yang disambung, mulai peyambungan pada daerah logam las yang terakhir atau pada bagian ujung. Karena jika kita mengelas dari samping maka itu termasuk cacat las yang tidak diperbolehkan.

8. Setelah Pengelasan.

Setelah proses pengelasan selesai, bersihkan percikan las dan slag (terak las) yang berada di permukaan logam lasan atau permukaan material. Karena spatter tersebut akan termasuk cacat pengelasan jika tidak dibersihkan.

Cara mengelas Vertikal di atas dapat diaplikasikan untuk pengelasan Butt Joint 3G maupun T Joint 3F. Yang membedakannya adalah persiapan sambungannya, untuk Anda yang belum mengetahui tentang sambungan dan posisi pengelasan silahkan lihat di jenis sambungan pengelasan. 

Read More

Parameter Teknik Pengelasan Yang Perlu Dilakukan Pada Posisi Dibawah Tangan

Teknik mengelas yang diterapkan dalam proses pengelasan dapat dilakukan dengan mengikuti aturan atau ketentuan yang umum berlaku pada pengelasan. Skema proses pengelasan memperlihatkan bahwa beberapa parameter untuk pengelasan yang dilakukan pada posisi dibawah tangan meliputi:

1.Arah pengelasan

Arah pengelasan yang dimaksud adalah arah pergerakkan elektroda pada saat memulai proses pengelasan.Arah pengelasan ini sangat tergantung pada juru las dan konstruksi sambungan las.Arah pengelasan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara yakni: arah pengelasan dari kiri ke kanan,hal ini digunakan untuk juru las yang dominan menggunakan tangan kanan (seperti orang menulis),sedangkan yang menggunakan tangan kiri secara dominan maka arah pengelasannya dapat di balik dari kanan kekiri. Arah pengelasan maju.

2.Gerakan elektroda yang digunakan
Gerakan elektroda berupa ayunan elektroda pada saat mengelas, dimana ayunan elektroda ini dapat digerakkan secara lurus,setengah lingkaran,zig-zag,lingkaran penuh,segitiga, ayunan angka delapan, dan segi empat.Ayunan elektroda ini akan terlihat pada manik-manik logam lasan yang terbentuk.

3.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang
Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang Sudut elektroda yang terbentuk pada arah gerakkan elektroda membentuk sudut dengan kisaran 70º – 80º. Sewaktu terjadinya proses pengelasan sudut,pengelasan ini harus dijaga tetap konstan

4.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang

Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang Sudut antara elektroda dan benda kerja yang di las pada arah melintang ini membentuk sudut 90º.Pembentukan sudut ini juga harus dijaga tetap konstan.

5.Jarak elektroda ke benda kerja
Jarak elektroda ke benda kerja yang baik mendekati besarnya diameter elektroda yang digunakan.Misalnya digunakan elektroda dengan besarnya diameter intinya adalah 3,2 mm, maka jarak elektroda ke bahan dasar logam lasan mendekati 3,2 mm.Pada proses pengelasan ini diharapkan jarak elektroda ke benda kerja ini relative konstan.

6.Jarak/gap antara benda kerja yang akan disambung

Jarak antara benda kerja yang baik adalah sebesar diameter kawat las yang digunakan. Alasan memberikan celah atau jarak ini bertujuan untuk menghasilkan penetrasi pengelasan yang lebih baik sampai mencapai sisi bagian dalam logam yang di las.

7.Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan merupakan parameter yang sangat penting dalam menghasilkan kualitas sambungan yang memenuhi standar pengelasan.Kecepatan pengelasan harus konstan mulai dari saat pengelasan sampai pada penyelesaian pengelasan. Jika yang mengelas robot maka kecepatan pengelasan ini dapat diatur dengan mudah.Tetapi jika konstruksi pengelasan menggunakan las busur nyala listrik dengan menggunakan elektroda terbungkus sebagai bahan tambahnya maka proses ini tidak dapat dilakukan pengelasan secara otomatis. Pengelasan secara manual ini membutuhkan latihan yang terus menerus,sehingga seorang juru las harus dapat mensinergikan antara kecepatan pengelasan dengan pencairan elektroda yang terjadi.Pencairan elektroda ini menyebabkan elektroda lama-kelamaan menjadi habis atau bertambah pendek, maka juru las harus dapat menyesuaikan antara kecepatan jalanya elektroda mengikuti kampuh pengelasan dengan turunnya pergerakan tang elektroda. Dipastikan pada proses ini jarak antara elektroda ke logam lasan juga tetap konstan atau stabil.

8.Penetrasi pengelasan
Penetrasi adalah penembusan logam lasan mencapai kedalaman pada bahan dasar logam yang di las.Penetrasi ini juga merupakan pencairan antara elektroda dengan bahan dasar dari tepi bagian atas sampai menembus pelat pada kedalaman tertentu.Penetrasi yang memenuhi

standar harus dapat mencapai pada seluruh ketebalan plat yang di las.Untuk juru las tingkat dasar hal ini sulit dicapai tetapi apabila dilatih secara terus menerus maka standar penetrasi ini akan dapat dicapai.

Demikian penjelasan yang harus diperhatikan untuk beberapa parameter  pengelasan yang dilakukan pada posisi dibawah tangan, semoga bermanfaat

Read More

Cara Tepat Untuk Mencegah Kebakaran dan Ledakan pada Proses Pengelasan

Pengelasan merupakan proses penyambungan logam. Penyambungan dilakukan dengan mencairkan logam induk dan bahan tambah. Hal tersebut menghasilkan logam cair dan percikan logam panas yang bisa menyebabkan kebakaran.

Berikut beberapa hal yang harus dilaksanakan untuk mencegah kebakaran dan ledakan:

1. Mengembangkan prosedur kerja yang tepat.
2. Memakai alat pelindung keselamatan.
3. Jauhkan benda yang mudah terbakar, paling tidak sejauh 11 meter. Jika tempat tidak memungkinkan, lindungi benda yang mudah terbakar dengan penutup tahan api.
4. Jangan mengelas logam yang memiliki lapisan yang mudah terbakar.
5. Periksa lokasi kerja dari api atau asap, sebelum meninggalkan lokasi tersebut.
6. Pastikan logam atau slag yang masih panas tidak menyentuh benda yang mudah terbakar.
7. Selalu sediakan alat pemadam api.
8. Pastikan peralatan elektrik terpasang dengan benar.
9. Jangan mengelas jika udara sekitar mengandung gas, uap, atau debu yang mudah terbakar.
10. Jangan mengelas logam yang terkena cairan atau material lain yang mudah terbakar.
11. Jangan mengelas pipa atau tabung yang di dalamnya masih mengandung zat yang mudah terbakar.
12. Pastikan lokasi pengelasan memiliki sirkulasi udara yang cukup supaya gas yang mudah terbakar bisa keluar.

Itulah hal-hal yang perlu diperhatikan, semoga bermanfaat!!!

Read More

Klasifikasi Pengelasan " Fusion Welding Dan Solid State Welding"

Klasifikasi Pengelasan

Ada banyak sekali jenis pengelasan. Menurut katalog American Welding Society (AWS), ada sekitar 50 jenis pengelasan yang berbeda. Pengelasan dapat diklasifikasikan sebagai berikut.

Fusion Welding

Proses fusion welding menggunakan panas untuk mencairkan benda kerja. Pada beberapa fusion welding, bahan tambah (filler) diberikan pada cairan las untuk memfasilitasi proses pengelasan dan memberikan kekuatan pada sambungan las. Di sisi lain, ada fusion welding yang tidak menggunakan bahan tambah. Fusion welding tanpa bahan tambah tersebut dikenal sebagai las autogen (autogenous weld). Fusion welding dibagi menjadi lima kelompok.

Arc welding merupakan kelompok pengelasan di mana panas pada benda kerja disebabkan oleh sebuah energi listrik atau arc. Arc terbentuk di antara elektroda dan benda kerja. Berdasarkan elektrodanya, arc welding dibagi menjadi dua yaitu elektroda yang dikonsumsi dan elektroda yang tidak dikonsumsi. Pengelasan dengan elektroda yang dikonsumsi antara lain: shielded metal arc welding (SMAW), gas metal arc welding (GMAW), flux-cored arc welding (FCAW), electrogas welding (EGW), dan submerged arc welding (SAW). Di sisi lain, pengelasan dengan elektroda yang tidak dikonsumsi antara lain: gas tungsten arc welding (GTAW), plasma arc welding (PAW), carbon arc welding (CAW), dan stud welding (SW).

Resistance welding merupakan kelompok pengelasan yang mengalami penggabungan dengan memanfaatkan panas yang berasal dari hambatan listrik. Arus listrik dialirkan pada kedua benda kerja yang saling menempel. Proses resistance welding terdiri dari beberapa macam, yaitu: resistance spot welding (RSW), resistance seam welding (RSEW), resistance projection welding (RPW), flash welding (FW), upset welding (UW), percussion welding (PEW), dan high-frequency resistance welding (HFRW).

Oxyfuel gas welding merupakan kelompok pengelasan yang menggunakan bahan bakar gas untuk membuat nyala api. Nyala api tersebut digunakan untuk mencairkan benda kerja dan bahan tambah. Oxyfuel gas welding terdiri dari dua macam, yaitu: oxyacetylene welding (OAW) dan pressure gas welding (PGW).

Beam welding merupakan kelompok pengelasan yang menggunakan sinar untuk mencairkan benda kerja. Beam welding terdiri dari dua jenis, yaitu: electron beam welding (EBW) dan laser beam welding (LBW).

Other fusion welding processes merupakan kelompok pengelasan yang memiliki teknologi yang unik (lain dengan empat kelompok di atas). Kelompok ini terdiri dari dua jenis pengelasan, yaitu: electroslag welding (ESW) dan thermit welding (TW).

Solid State Welding

Solid state welding merupakan proses pengelasan di mana penggabungan diperoleh dari penerapan tekanan pada benda kerja atau kombinasi antara penerapan panas dan tekanan pada benda kerja. Jika panas digunakan untuk mengelas, suhu yang digunakan di bawah suhu cair logam yang akan dilas. Solid state welding tidak menggunakan bahan tambah. Pengelasan ini dibagi dalam beberapa jenis:

Diffusion welding (DFW) merupakan proses pengelasan di mana dua permukaan benda kerja saling menempel dengan tekanan tertentu pada suhu yang tinggi sehingga terjadi penggabungan.

Friction welding (FRW) merupakan proses pengelasan di mana penggabungan terjadi karena panas yang diakibatkan oleh gesekan dua permukaan benda kerja.

Friction stir welding (FSW) merupakan pengelasan menggunakan alat yang berputar (rotating tool), untuk memakan dan menghasilkan panas pada garis sambungan antara dua benda kerja sehingga membentuk sambungan las.

Ultrasonic welding (USW) merupakan proses pengelasan di mana kedua benda kerja saling menekan satu sama lain dengan tekanan yang ringan. Permukaan kedua benda kerja yang saling bertemu selanjutnya digerakkan bolak-balik sejajar dengan permukaan kontak kedua benda kerja. Gerakan bolak-balik tersebut menggunakan frekuensi ultrasonic. Kombinasi gaya normal dan getaran (gerakan bolak-balik) tersebut menghasilkan tegangan geser yang melepas lapisan tipis pada kedua permukaan benda kerja. Pelepasan tersebut menghasilkan ikatan atomic pada permukaan kedua benda kerja.

Forge welding merupakan proses pengelasan di mana dua benda kerja yang akan disambung, dipanaskan sampai suhu pengerjaan panas dan ditempa menjadi satu dengan palu.

Cold welding (CW) merupakan proses pengelasan dengan menerapkan tekanan yang tinggi antara dua permukaan benda kerja pada suhu ruang. Permukaan yang akan disambung menggunakan cold welding harus benar-benar bersih.

Roll welding (ROW) merupakan proses pengelasan di mana roll digunakan untuk menekan benda kerja supaya terjadi penggabungan. Pengelasan ini dapat menggunakan sumber panas dari luar maupun tidak.

Hot pressure welding (HPW) merupakan proses pengelasan di mana penggabungan terjadi karena penerapan panas dan tekanan. Pengelasan ini merupakan variasi dari forge welding.

Explosion welding (EXW) merupakan proses pengelasan di mana penggabungan dua permukaan benda kerja diakibatkan oleh energi dari ledakan bahan peledak.

Read More

Cara Menyimpan dan Mengamankan Tabung Gas Acetylene Yang Tepat!!!

Gas acetylene merupakan bahan bakar pada las oxyacetylene. Gas tersebut biasanya dimasukkan pada sebuah tabung berwarna merah. Karena mudah terbakar, penyimpanan dan pengamanan tabung acetylene harus diperhatikan. 

Berikut beberapa cara menyimpan dan mengamankan tabung gas acetylene:

(1) Lindungi tabung dari sinar dan panas matahari langsung.

(2) Simpan tabung di tempat yang sejuk dan kering.

(3) Ikat tabung supaya tidak jatuh.

(4) Jauhkan benda-benda lain yang bisa jatuh menimpa tabung.

(5) Buka/lepas regulatornya bila sudah tidak digunakan, kosong, atau ingin dipindahkan.

(6) Jangan mencabut, menukar, atau merubah tanda-tanda yang tertera pada tabung.

(7) Posisikan tabung gas supaya selalu tegak, baik ketika masih berisi maupun sudah kosong.

(8) Sterilkan lokasi penyimpanan tabung dari benda-benda bergerak atau mesin.

Read More

STANDAR PENGELASAN INTERNASIONAL.

a. Pendahuluan

Perluasan  volume  perdagangan  internasional  menunjukkan  realisasi pertumbuhan penting dan tekanan kebutuhan produk yang sesuai dengan kriteria standar nasional dan internasional hal ini bukan merupakan penghalang melainkan sebagai promotor dan pembantu perkembangan nilai produk diluar perbatasan.

Gerakan kerjasama internasional dalam penyediaan standar-standar bagi negara yang tidak memiliki kemampuan atau keahlian untuk menghasilkan standar sendiri sudah sejak lama. Bagaimanapun, kerjasama yang ada sekarang menjadi lebih visibel dalam hal pengenalan kebutuhan:

1) dengan lebih aktif berpartisipasi dalam pengaruh signifikan standar internasional yang signifikan untuk perlindungan kepentingan nasional, yang lebih besar dan

2) membawa konsensus internasional dalam hal modifikasi potensial yang mengacu pada standar nasional untuk mengurangi perbedaan-perbedaan.

b. Organisasi Standar Internasional (ISO)

Tujuan dibentuknya ISO tahun 1946 adalah untuk mempromosikan perkembangan standar guna memfasilitasi perdagangan barang dan jasa. Secara internasional ruang lingkup ISO mencakup standarisasi pada hampir semua bidang.

Anggota-anggota dari ISO adalah badan-badan standarisasi pada suatu negara. Hanya satu ada organisasi ISO pada tiap-tiap negara yang diakui keanggotaannya.

1) Standar di Amerika (USA)

Institut Standar Nasional Amerika (ANSI = American National Standard Institute), salah satu tujuan dan maksud sistem standard yang berhubungan pengelasan Amerika diperlukan bahwa aturan spesifik dari ANSI dalam sistem tersebut dijelaskan dengan benar.

Institut Standar Nasional Amerika adalah kepala koordinator dari kegiatan/aktifitas standar secara sukarela di USA dan agensi/perwakilan yang menyetujui suatu standar sebagai Standar Nasional Amerika. ANSI juga berlaku sebagai koordinator dan manajer dari partisipasi USA dalam hal pekerjaan dari Organisasi LSM berstandar internasional.

ANSI adalah organisasi nirlaba yang didanai secara pribadi. Didirikan tahun 1918 sebagai hasil dari kemunduran ekonomi yang muncul dari kurangnya pengakuan nasional tentang standar. Undang-undang ANSI dengan jelas menetapkan kriteria bahwa penentuan persiapan standar dan kondisi harus sesuai dengan pengakuan dan persetujuan Standar Nasional Amerika. Lebih lanjut, telah dikembangkan sebuah program akreditasi untuk organisasi standar tertulis yang menjelaskan semua persyaratan sebelumnya, apakah standard mereka dapat disetujui sebagai standar ANSI.

Istilah “standar” diambil sebagai istilah umum yang meliputi kode, spesifikasi, praktek yang dianjurkan, metode, dan pengelompokkan.

Persyaratan ANSI untuk penerimaan standar sebagai standar ANSI difokuskan pada keseimbangan, konsensus, dan tinjauan.

Keseimbangan merujuk pada proporsional representasi dalam keanggotaan komite dari bermacam-macam kelompok kepentingan – pemasok, pemakai, dan kepentingan umum – dan memastikan tujuan yang masuk akal serta keputusan bersama yang tidak berat sebelah.

Persetujuan bukan berarti menyatakan kebulatan suara, namun tanggungjawab, dalam pembahasan secara mendalam persoalan-persoalan (isu-isu) dan akomodasi dari tinjauan dan opini yang berlainan membawa kepada kompromi yang bisa diterima.

Tinjauan adalah aturan ANSI yang ketiga. Ini disebut untuk sebuah pandangan yang cukup dan independen terhadap sebuah mekanisme permohonan yang tepat.

Ini penting untuk dicatat bahwa lebih dari 8500 standar ANSI telah disetujui dan telah dipublikasikan.

ANSI adalah koordinator dari partisipasi Amerika dalam badan standar nasional non-kepemerintahan utama, dinamakan ISO dan IEC (International Electrotechnical Commission) dan dalam kapasitas ini dapat merepresentasikan kepentingan industri dan bisnis Amerika. Oleh sebab itu pengaruh dari isi dari standar internasional mempengaruhi perdagangan. Gambar 46 berikut menunjukkan Interelasi dalam sistem standar Amerika.

2) Organisasi Pengembangan Standar USA

Sistem standar USA merupakan, bahwa organisasi pengembangan standar, yang dalam beberapa tahun sukses membentuk pertumbuhan teknologi dari industry nasional dan meninggalkan kesan yang tidak bisa dihilangkan pada out put ekonomi, keselamatan, dan integritas.

Ssosiasi Amerika yang telah mendapat pengakuan nasional dan internasional, diantaranya adalah :

a)   Masyarakat Las Amerika (AWS)

b) Masyarakat Engineer Mekanik Amerika  (ASME)

c) Institut Minyak Amerika (API), dan

d) Masyarakat Amerika untuk Pengujian dan Bahan (ASTM)

a) Masyarakat Las Amerika (AWS)

Pengakuan luas bahwa Masyarakat Las Amerika sudah menghasilkan profit selama beberapa tahun ini secara nasional dan internasional telah memberikan tonggak yang besar serta kontribusi yang khusus dan signifikan dalam hal mentransfer teknologi pengelasab, jasa yang penting dalam riset, pengembangan, aplikasi enjiniring, begitupun juga untuk manufakturing dan para penggunanya.

Salah satu maksud yang paling sukses dibuktikan dalam transfer tersebut adalah catatan masyarakat yang berkelanjutan dalam perumusan standar. Sebagai organisasi pengembangan standar terakreditasi bawah petunjuk ANSI, AWS dapat mengumumkan peraturan tertulis,dalam Standar Nasional Amerika mengenai pengelasan.

Representasi memadai pada komite-komite dijalankan dengan ketat dengan dua tingkat tinjauan disediakan : satu – dengan Komite Aktif Teknis (TAC) untuk teknik dan ketaatan pada peraturan pengoperasian; dan dua – dengan Konsul Teknik untuk publikasi.

Ada 22 teknik komite AWS yang bertanggungjawab lebih dari 100 standar mencakup area yang luas mengenai pengelasan. Komite-Komite tersebut dijelaskan seperti daftar di bawah ini:

(1) Komite-Komite Teknis AWS

(a) Fundamental

A1 – Praktek Metrik

A2 – Definisi dan Simbol

A5 – Logam Pengisi

(b) Inspeksi dan Kualifikasi 

B1 – metode Kualifikasi 

B2 – Kualifikasi Pengelasan 

B4 – Uji Mekanis Las

(c) Proses

C1/WRC – Pengelasan Tahanan

C2 – Semprotan Panas

C3 – Brasing dan Penyolderan

C4 – Pengelasan dan Pemotongan Gas Oksi

C5 – Pengelasan Busur dan Pemotongan

C6 – Pengelasan Friksi

C7– Pengelasan Pancaran Energi Tinggi dan Pemotongan

(d) Pemakaian

D1 – Pengelasan Struktural

D3 – Pengelasan pada Konstruksi Kapal

D5/AWWA/WEWWA – Tangki air

D8/SAE – Pengelasan Otomotif

D9 – Logam Pelat

D10 – Pemipaan dan Tabung

D11 – Pengelasan Besi Tuang

D14 – Mesin dan Perlengkapan

D15 – Pengelasan Rel

(e) Kode Pengelasan Struktural ANSI / AWS

Seri dari kode struktural pengelasan membawa huruf “D1” seperti yang ditulis oleh AWS Komite Pengelasan Struktural memiliki nomer fitur umum sebagai bagian kebijakan dari komite ini, yaitu :

? Penyusunan klausul atau bagian (pengaturan dan urutan dari material) dijaga secara identik sebanyak mungkin secara praktis,

? Dalam area kekuatan las, metode desain tekanan diijinkan dipakai secara sendiri, kecuali seperti dicatat dalam D1.4,

? Satuan adalah satuan imperial dengan SI (metrik) konversi ditunjukkan dalam kurung,

? Untuk hampir semua standar (tidak ada untuk D1.4) penjelasan diberikan baik sebagai bagian dari standar pengumuman atau secara terpisah.

ASME – Masyarakat Teknik  Mekanik Amerika

ASME melalui konsul/dewannya pada Kode dan Standar dikenal secara luas sebagai organisasi penyusunan standar yang besar. Didirikan pada tahun 1880 sebagai masyarakat pendidikan dan teknik untuk mengejar tujuan dasar melalui penyebaran teknikal informasi dan promosi ekonomi, terpercaya dan aman dalam area yang luas dari produk yang berorientasi teknik dan kegiatan manufakturing.

Satu dari kesempatan yang dipakai paling efektif dalam tujuan ini adalah pengembangan standar. ASME langsung pada aktifitas utama ini melalui dewan sepuluh Kode dan Standarnya, menjalankan hukum penuh diatas komite standar, masing-masing tanggung jawab untuk area spesifik dari pengembangan standar. guna memastikan penerapan penuh dari standar ini dipakai oleh perusahaan akreditasi untuk sertifikat pemenuhan kode ini.

Dari kepentingan utama adalah Dewan Teknologi Tekanan dan terutama Kode Pressure Vessel di bawah bantuan dari ASME boiler dan Komite Kode Pressure Vessel. Fungsi dari komite adalah untuk mendirikan peraturan keselamatan yang mencakup desain, fabrikasi, inspeksi dan pengujian boiler, pressure vessel

dan peralatan yang berhubungan dengan pembuatan/konstruksinya. Dalam perumusan aturan-aturan ini, pertimbangan komite diberikan sesuai dengan kebutuhan, pengguna, pengawas dan agensi pengatur. Tujuan dari peraturan adalah untuk memberikan garis batas minimal dalam pelayanan. Kemajuan dalam teknologi bahan dan pengalaman baru juga dipertimbangkan.

ASME Boiler dan Kode Pressure Vessel diumumkan setiap tiga tahun. Standar ini sudah diadopsi oleh 46 negara bagian di Amerika, beberapa kotamadya, semua provinsi di Kanada dan digunakan di beberapa negara lain. Adendum diumumkan secara berkala untuk menjaga status perkembangan kode. Untuk informasi umum, berikut ini merupakan 11 bagian dari ANSI/ASME Boiler dan Kode Pressure Vessel :

Bagian :

I Power Boiler

II Spesifikasi bahan

Bagian A – Bahan besi

Bagian B – Bahan non logam

Bagian C – Batang Las, Elektroda dan Logam pengisi

III Sub bagian NCA – Persyaratan Umum untuk Divisi 1 dan Divisi 2:

? Divisi 1

Sub bagian NB – Kelas 1 Komponen Sub bagian NC – Kelas 2 Komponen Sub bagian ND – Kelas 3 Komponen Sub bagian NE – Kelas MC Komponen Sub bagian NF –Komponen Pendukung Sub bagian NG – Struktur Pendukung Utama lampiran

? Divisi 2 – Kode untuk Vesel Reaktor Beton dan Penahanan IV Pemanasan Boiler

V Percobaan Non destruktif

VI Aturan yang direkomendasikan untuk Perhatian dan Operasi Pemanasan Boiler

VII Aturan yang direkomendasikan untuk Perhatian Power Boiler VIII   Pressure Vessel

? Divisi 1

? Divisi 2 – Aturan Pengganti

IX Kualifikasi Pengelasan dan Brasing

X Penguatan Plastik Pressure Vesel -Fiberglas

XI Peraturan untuk Inspeksi Inservis dari Komponen Perusahaan Tenaga Nuklir

Dari kepentingan yang lebih besar adalah bagian IX dan bagiannya berurusan dengan prosedur pengelasan dan kualifikasi kinerja.

c) API – Institut Petroleum Amerika

Insitut Petroleum Amerika dibentuk tahun 1919 untuk mewakili industri minyak domestik. Aktifitasnya diarahkan oleh komite yang merupakan anggota-anggota dari semua sektor industri. Komite ini mengembangkan program pelatihan, standar dan praktek yang dianjurkan, mereka membiayai riset, dan memberikan informasi statistik, semua dalam dasar pemikiran kemajuan teknologi dan dalam kepentingan masyarakat umum.

Referensi singkat untuk beberapa spesifikasi terkait pengelasan atau praktek-praktek yang direkomendasi (RP) dalam dua area khusus akan memberikan ilustrasi kontribusi API pada perkembangan standar.

Struktur Offshore tercakup dalam RP 2A “Praktek yang direkomendasi untuk Perencanaan, Desain, dan Konstruksi Platform Tetap Offshore”. Persyaratan pengelasan dari RP2A secara esensial mengikuti AWS D1.1. ada spesifikasi terpisah untuk baja dan pipa fabrikasi untuk struktur offshore.

RP 2X, “Praktek yang direkomendasi untuk Pengujian Ultrasonik Struktural Fabrikasi Offshore dan Petunjuk untuk Kualifikasi dari

Teknisi Ultrasonik” berisi rekomendasi –rekomendasi untuk menentukan kualifikasi dari teknisi yang melakukan inspeksi pada fabrikasi struktur offshore dengan menggunakan peralatan pulsa echo ultrasonic. Rekomendasi juga diberikan untuk mengontrol inspeksi ultrasonik ke dalam umum kontrol kualitas. Hubungan antara desain sambungan, cacat berat dalam pengelasan, dan kemampuan teknisi ultrasonik untuk mendeteksi cacat kritis dan juga untuk membahasnya.

Area penting dari tangki penyimpanan las baja untuk layanan penyulingan, standar khusus adalah Std 650, “Tangki las baja untuk penyimpanan minyak” dan Std 620, “Rekomendasi aturan untuk Desain dan Konstruksi Las Besar, Tangki Penyimpanan Tekanan Rendah.”

Std 650 mencakup material, desain, fabrikasi, pemasangan dan kebutuhan pengujian untuk vertikal, silinder, di atas tanah, tertutup-dan terbuka atas, tangki penyimpanan las baja, dalam berbagai ukuran dan kapasitas, untuk tekanan internal kira-kira sama dengan tekanan atmosfir. Hal ini termasuk dasar pengganti untuk desain selubung dan juga untuk kalkulasi dari ketebalan selubung tangki.

Std 620 mencakup desain dan konstruksi dari tangki penyimpanan las besar yang dipasang di lapangan untuk memproses produk minyak menengah dan akhir yang beroperasi pada tekanan gas 15 psi, kemudian turun ke tekanan gas dalam mendekati tekanan atmosfir, yang mana tidak terdapat dalam API Std 650.

Semua ketetapan pengelasan diambil dari AWS atau bagian IX dari ASME Boiler dan Kode Pressure Vessel.

d) ASTM – Masyarakat Amerika untuk Pengujian dan Bahan

ASTM didirikan pada tahun 1898 sebagai Bagian Amerika yang digantikan Asosiasi Internasional dari Bahan Uji. Organisasi tersebut berdiri tahun 1902 dengan komite pada baja, logam bukan besi, semen dan cat. Meskipun perluasan lingkupnya masih tetap diutamakan pada masyarakat logam sampai 1960

memperluas lingkupnya untuk menampung perkembangan standar pada karakteristik dan kinerja material, produk, sistem, layanan dan promosi dari pengetahuan terkait.

ASTM membantu mengatur ANSI dan mendukung usaha-usaha koordinasinya yang berkaitan dengan standarnya yaitu standar sukarela dan konsensus.

Sistem yang ada dari komite yang dimaksud dirujuk dengan huruf dan angka, sebagai berikut :

(1) Komisi A – Logam Besi (Al – Baja, disebutkan satu)

(2) Komisi B – Logam non besi

(3) Komisi C – Semen, Keramik, Beton, dan bahan bangunan

(4) Komisi D – Material-material lain

(5) Komisi E – Subjek lain

(6) Komisi  F –Material untuk Pemakaian Spesifik

(7) Komisi G –Korosi, Kemunduran dan Keburukan Material

e) Organisasi Standar Nasional di Negara-negara Lain

Sejumlah organisasi standar ada di seluruh dunia. Berikut ini di beberapa negara dengan beberapa catatan latar belakangnya.

(1) INGGRIS

BSI – BRITISH STANDARS INSTITUTION

Bergabung dengan Royal Charter, BSI adalah badan nasional yang berdiri sendiri untuk persiapan Standar Inggris. BSI juga merupakan anggota ISO Inggris dan sponsor Inggris untuk Komisi Nasional Inggris IEC.

(2) REPUBLIK FEDERAL JERMAN

DIN – DEUTCHES INSTITUT FÜR NORMUNG

DIN, Standar Institut Jerman adalah organisasi non profit, yang melakukan administrasi sendiri, mewakili industri dan perdagangan serta dikenal secara formal oleh pemerintahan Republik Federal Jerman sebagai badan standar dalam batas teritori Jerman Barat.

Proporsi signifikan dari pengelasan terkait standar DIN disiapkan dalam kerjasama dengan kelompok kerja dari Komite Teknik Masyarakat Pengelasan Jerman (Deutches Verband für Schweisstechnik – DVS) di bawah pengarahan Komisi Standar Pengelasan DIN. Nomor standar DIN diumumkan di Inggris. DIN adalah anggota ISO dan sponsor partisipasi dalam IEC.

(3) PERANCIS

AFNOR – ASSOCIATION FRANCAIS DE NORMALISATION

Organisasi standar penulisan nasional berdiri sendiri didirikan oleh industri serta didanai oleh pemerintah.

(4) AFRIKA SELATAN

SABS – SOUTH AFRICAN BUREAU OF STANDARS

(5) AUSTRALIA

STANDAR ASSOCIATION OF AUSTRALIA – SAA

Bergabung Royal Charter pada tahun 1950. Didukung oleh dana pemerintah, sumbangan anggota, dan publikasi penjualan.

(6) JEPANG

Ada sejumlah organisasi penulisan standar di Jepang. Sebagai hasil evolusi waktu yang lama, Japanese Industrial Standars Committee (JISC) muncul sebagai komite yang dikuasai oleh pemerintah untuk mengeluarkan JIS (Japanese Industrial Standars). Ini mencakup bidang industri dan produk mineral.

Terdapat  standar-standar  tambahan seperti :

(a) NDIS – dipublikasikan oleh Japanese Society for Non-Destructive Inspection, dan

(b) WES – dipublikasikan oleh Japanese Welding Engineering Society. Standar ini berhubungan erat dengan pengelasan dan meliputi sertifikat insinyur las lainnyadan kualifikasi kinerja.

Read More

Mengelas sambungan tumpul kampuh I pelat lunak posisi di bawah tangan Las Oksi Asetelina / OAW

Mengelas sambungan tumpul kampuh I pelat lunak posisi di bawah tangan dengan memenuhi criteria sebagai berikut :

a. Lebar jalur 7 mm

b. Tinggi jalur 1 mm

c. Bentuk jalur cembung

d. Sambungan jalur rata

e. Beda permukaan jalur maksimum 1,0 mm

f. Kedalaman undercut maksimum 0,5%

g. Panjang undercut maksimum 10%

h. Tinggi penetrasi 0,5 mm

i. Panjang penetrasi minimum 90%

j. Perubahan bentuk maksimum 50

k. Scale pada permukaan 0

Alat dan Bahan

Alat

a) Satu unit peralatan las oksi asetilena (lengkap dan terpasang, kecuali tip/mulut pembakar)

b) Satu set alat keselamatan dan kesehatan kerja

c) Satu set alat bantu pengelasan

Bahan

a) Pelat/baja lunak ukuran 200 x 30 x 2 mm, jumlah 2 buah

b) Kawat las :   jenis : Baja lunak diameter : 2,0 mm

b. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1) Gunakan alat keselamatan dan kesehatan kerja yang disediakan dengan benar

2) Aturlah tekanan kerja dan nyala api sesuai dengan kebutuhan

3) Jangan mengarahkan api las pada orang dan/atau bahan yang mudah terbakar

4) Jauhkan benda-benda yang mudah terbakar dari tempat/lokasi pengelasan dan sekitarnya.

5) Gunakan peralatan sesuai dengan fungsinya.

6) Gunakan teknik-teknik pengelasan dengan benar.

Gambar kerja

Langkah Kerja

1) Benda kerja yang akan dibuat

a) Lebar jalur las 3 x t (toleransi 1 mm)

b) Tinggi jalur maksimum  ½ x t

c) Perbedaan permukaan jalur maksimum 1mm

d) Penembusan 0 s.d 1 mm, minimal 90 % dari panjang lasan

2) Mempersiapkan peralatan, baik alat utama, alat keselamatan dan kesehatan kerja maupun alat-alat bantu.

3) Mempersiapkan bahan :

a) Plat baja lunak 200 x 30 x 2 mm, jumlah minimal 2 keping

b) Bahan pengisi, baja lunak  Ø2 mm

4) Membersihkan permukaan bahan dan bahan pengisi

5) Memilih ukuran tip yang sesuai dan memasangnya pada pembakar.

6) Mengatur besarnya tekanan kerja

7) Mengatur posisi benda kerja pada meja untuk dilas catat.

Besarnya gap, jarak diantara benda kerja adalah 2,0 mm 8) Menyalakan tip dan mengaturnya hingga netral

9) Membuat las catat sebanyak 3 (tiga) buah, las catat pertama dibuat di tengah

10) Untuk pekerjaan ini gunakan pengelasan arah maju (untuk yang menggunakan tangan kanan, arah pengelasan dari kanan ke kiri). Arahkan inti nyala pada ujung sambungan sebelah kanan. Jarak ujung inti nyala dengan permukaan benda kerja 2-3 mm; sudut pembakar 600 – 700 samping elektroda 900 dan sudut bahan pengisi antara 300 – 400.

11) Apabila titik lasan sudah mencair dan mencapai lebar 3 x t, masukkan bahan pengisi ke dalam cairan dan segera angkat lagi. Untuk mendapatkan penembusan yang baik usahakan dan pertahankan adanya key-hole (lubang kunci) sebelum menambahkan bahan pengisi. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

a) Sudut pembakar 600 – 700

b) Sudut  samping pembakar

c) Sudut bahan pengisi 300 – 400

d) Gerakan pembakar lurus

e) Gerakan bahan pengisi naik turun dalam cairan dan searah garis lasan.

f) Lebar lubang kunci antara 1,5 – 2 x gap

g) Jarak ujung inti nyala dengan permukaan benda kerja 2 – 3 mm, lebar kawah las 3 x t

12) Kira-kira 15 mm sebelum mencapai ujung kiri, turunkan sudut pembakar, atau gerakan bahan pengisi lebih dipercepat. Hal ini untuk menghindari terjadinya pemakanan tepi.

13) Setelah selesai satu jalur, bersihkan dan diskusikan hasilnya dengan pembimbing anda.

14) Ulangi latihan mengelas sambungan tumpul kampuh I hingga memperoleh skor minimal 90% dari keseluruhan ktriteria yang diharapkan.

15) Bersihkan benda kerja yang sudah selesai dikerjakan dengan peralatan dan prosedur yang benar kemudian serahkan kepada pembimbing.

Read More

Soal On Line Tugas Daring III Mapel TPOA SMK Kelas XI Tahun 2020

Pemerintah Provinsi (Pemprov) Jawa Timur memutuskan memperpanjang program belajar di rumah untuk pelajar jenjang SMA/SMK hingga 21 April 2020. Pertimbangan tersebut diambil karena melihat perkembangan penyebaran Covid-19 belum mereda.

Maka, Untuk memperlancar pelaksanaan Proses Belajar mengajar di SMKN 1 Duduksampeyan Gresik melakukannya melalui Pembelajaran Dalam Jaringan (DARING), Dan ini merupakan Tugas Daring Yang Ke 3 untuk mata pelajaran Teknik Pengelasan Oksi Asetelin (TPOA) melalui soal On Line, Silakan dikerjakan dengan bijaksana sesuai waktu yang ditentukan.... selamat bekerja!!!

Waktu Pengerjaan: 120:00 menit!

Read More

Membuat jalur las dengan bahan tambah pada pelat baja lunak posisi di bawah tangan Las OAW

Membuat jalur las dengan bahan tambah pada pelat baja lunak posisi di bawah tangan dengan memenuhi kriteria sebagai berikut :

a. Lebar jalur 7 mm

b. Tinggi jalur 1 mm

c. Bentuk jalur cembung

d. Sambungan jalur rata

e. Beda permukaan jalur maksimum 1,0 mm

f. Penyimpangan kelurusan maksimum 50

g. Perubahan bentuk maksimum 50

h. Scale pada permukaan 0

Alat dan bahan

Alat

a) Satu unit peralatan las oksi asetilena (pelengkap dan terpasang, kecuali tip/mulut pembakar)

b) Satu set alat keselamatan dan kesehatan kerja

c) Satu set alat bantu pengelasan.

Bahan

a) Pelat/baja lunak ukuran 200 x 800 x 2 mm, jumlah1 buah

b) Kawat las, jenis baja lunak, diameter 2,0 mm

b. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1) Gunakan alat keselamatan dan kesehatan kerja yang disediakan dengan benar.

2) Atur tekanan kerja dan nyala api sesuai dengan kebutuhan

3) Jangan mengarahkan api las pada orang da/atau benda yang mudah terbakar.

4) Jauhkan benda-benda yang mudah terbakar dari tempat./lokasi pengelasan dan sekitarnya.

5) Gunakan peralatan sesuai dengan fungsinya.

6) Gunakan teknik-teknik pengelasan dengan benar.

Gambar Kerja

Langkah Kerja

1) Kriteria kerja yang akan Anda buat.

Jalur las lurus, lebar jalur 3 x t, tinggi jalur ½ x t, perbedaan permukaan jalur maksimum 1,5 mm dan penembusan 0.

2) Mempersiapkan peralatan, baik alat keselamatan kerja maupun alat bantu.

3) Mempersiapkan bahan :

a) plat baja lunak 150 x 60 x 2 mm

b) bahan pengisi, baja lunak 02,0 mm

4) Membersihkan permukaan bahan yang akan dilas dan bahan pengisi.

5) Memiliki ukuran tip yang sesuai kemudian memasangnya pada pembakar.

6) Mengatur besarnya tekanan kerja.

7) Meletakkan bahan pada posisi di bawah tangan.

8) Menyalakan tip dan mengaturnya hingga netral.

9) Untuk pekerjaan ini gerakan pengelasan arah maju/kiri.

Arahkan inti nyala pada tepi sebelah kanan, jarak permukaan dengan ujung inti nyala 2 –3 mm sudut pembakar 600 – 700, sudut samping pembakar 90 derajat.

10) Apabila titik lasan sudah mencair dan mencapai lebar 2 ½ x t, masukkan bahan tambah ke dalam cairan dan segera angkat lagi. Setalah perpaduan antara cairan bahan pengisi dan bahan dasar mencapai lebar 3 x t, doronglah pembakar dan bahan pengisi menuju tepi sebelah kiri dengan kondisi sebagai berikut :

a) 600 – 700 sudut samping elektroda 900 dan sudut bahan pengisi antara 300 – 300.

b) Sudut pembakar 600 – 700

c) Sudut samping pembakar 900

d) Sudut bahan pengisi 300 – 400

e) Gerakan pembakar lurus

f) Gerakan bahan pengisi naik turun dalam cairan dan searah dengan garis lasan

g) Jarak ujung inti nyala dengan permukaan benda kerja 2-3 mm, lebar kawah las 3 x t.

11) Kira-kira 15 mm sebelum mencapai tepi ujung kiri, sudut pembakar atau gerakan bahan pengisi lebih dipercepat. Hal ini untuk menghindari terjadinya pemakanan tepi.

12) Setelah selesai satu jalur, bersihkan dan diskusikan hasilnya dengan pembimbing anda.

13) Ulangi latihan mengelas sambungan tumpul kampuh 1 hingga memperoleh skor minimal 80 % dari keseluruhan kriteria yang diharapkan.

14) Bersihkan benda kerja yang sudah selesai dilas dengan peralatan dan prosedur yang benar, kemudian serahkan kepada pembimbing.

Read More