Pemilihan Parameter Las yang tepat Menentukan Kualitas Hasil Untuk Semua Jenis Pengelasan

Dalam melakukan proses pengelasan setiap tukang las harus mengetahui parameter las yang akan digunakan. Bagi yang sudah terbiasa mengelas biasanya sudah paham berapa besar parameter pengelasan yang digunakan.

Parameter Pengelasan ini dapat dilihat pada welding procedure spesification atau wps. Namun pastikan WPS tersebut sudah terkualifikasi dan produk yang akan Anda las masih dalam range kualifikasinya. Bagi Anda yang masih belum mengetahui apa saja parameter pengelasan, berikut ini penjelasannya.

Parameter Pengelasan :

Merupakan variabel yang mempengaruhi dari hasil pengelasan, baik dari hasil pengujian mekanik maupun uji visual. Jika pemilihan parameter las kurang tepat maka dapat mengakibatkan terjadinya cacat las dan sifat mekanik hasil pengelasan kurang dari syarat keberterimaan yang ditentukan oleh standar atau code, berikut ini penjelasan parameter las.

1. Arus Pengelasan.

Merupakan salah satu faktor utama yang mempengaruhi hasil pengelasan mulai dari kedalaman penetrasi atau fusi weld metal dengan benda kerja. Sebagai catatan semakin besar arus yang digunakan maka penetrasi akan semakin dalam dan sebaliknya jika arus semakin kecil maka penetrasi semakin dangkal.

Pemilihan besar arus ini harus diperhatikan dengan baik apalagi proses pengelasan pada material yang berbeda. Karena dengan material yang berbeda akan mempunyai titik lebur yang berbeda sehingga mempengaruhi tingkat mencairnya logam induk.

Hal hal yang diperhatikan dalam menentukan besar arus pengelasan :

1. Diameter Elektroda.

Semakin besar diameter elektroda maka semakin besar arus yang digunakan.

2. Tebal material.

Semakin tebal material yang akan dilakukan pengelasan maka semakin besar arus yang digunakan.

3. Jenis Material.

Setiap material mempunyai titik lebur yang berbeda, semakin rendah titik lebur material tersebut maka arus yang digunakan semakin kecil.

3. Posisi Pengelasan.

Setiap posisi pengelasan mempunyai rekomendasi arus yang berbeda beda. Untuk posisi datar biasanya menggunakan arus yang lebih besar dibandingkan dengan posisi horisontal, vertikal dan overhead.

4. Bagian Las.

Dalam mengelas suatu produk terdapat tiga daerah yaitu root atau akar las, hot pass atau pengisian dan reinforcement atau mahkota las. Untuk daerah akar mempunyai ukuran arus yang paling kecil, kemudian pengisian mempunyai ukuran arus paling besar dan saat melakukan finishing arus sedikit dikecilkan lagi untuk mengurangi terjadinya undercut pada permukaan benda kerja.

Akibat Arus Las terlalu Kecil :

• Dapat menyebabkan cacat las porosity.
• Penetrasi pengelasan kurang.
• Dapat menyebabkan cacat incomplete fusion.
• Dapat menyebabkan terjadinya Slag Inclusion.
• Akibat Arus Las terlalu Besar :
• Menyebabkan terjadinya Undercut.
• Dapat terjadi over spatter.
• Menyebabkan material lubang, jika mengelas material tipis.
• Dapat terjadi cacat las Burn Through.
• Penetrasi pengelasan terlalu besar.

2. Arc Voltage.

Arc Voltage atau tegangan busur ini sangat erat kaitannya dengan panjang busur las atau jarak elektroda dengan benda kerja saat proses pengelasan berlangsung. Untuk proses pengelasan seperti GMAW, SAW dan FCAW ini dipengaruhi oleh power source dan dapat divariasikan tersendiri oleh arus. Saat melakukan pengaturan pada voltase maka dapat mempengaruhi hasil dari pengelasan baik kedalaman atau lebarnya.

Pada proses Gas Metal Arc Welding, arc voltage sangat mempengaruhi besarnya filler metal yang mencair ke benda kerja.

3. Polaritas.

Pemilihan polaritas ini berpengaruh terhadap konsentrasi panas yang dihasilkan yang lebih besar terjadi pada elektroda atau pada benda kerja. Untuk konsentrasi panas setiap proses pengelasan mempunyai hasil dan karakteristik yang berbeda beda. Seperti proses SMAW yang terbaik adalah menggunakan polaritas DCEP, untuk lebih lengkapnya silahkan kunjungi polaritas pada mesin las.

4. Kecepatan Pengelasan (Travel Speed).

Kecepatan dalam mengelas juga berpengaruh terhadap hasil, dalam menentukan kecepatan kita harus menyesuaikan dengan besar arus yang digunakan. Arus dan kecepatan harus seimbang agar didapat profil pengelasan yang baik, penetrasi, serta sambungan las yang sesuai acceptance criteria.

Semakin tinggi arus las maka kecepatan las juga meningkat, karena arus yang tinggi akan menyebabkan elektroda juga semakin cepat mencair sehingga travel speed juga ditingkatkan agar lebar lasan tidak berlebih.

Fungsi Parameter Las :

Parameter las mempunyai fungsi sebagai penentu kualitas pengelasan secara visual, kekuatan atau uji mekanik dan soundness. Dengan parameter yang benar maka akan diperoleh hasil yang sesuai dengan syarat keberterimaan standar dan code.

Penjelasan hasil Pemilihan Parameter Las :

Parameter las yang sesuai (A).

Pada gambar A menunjukkan parameter pengelasan yang digunakan sudah sesuai baik dari besar arus, voltase dan kecepatan las. Hal tersebut dapat dilihat dari ketinggian dan lebar lasan yang rata dan seimbang.

Arus terlalu rendah (B).

Gambar B menunjukkan hasil las yang menggunakan arus terlalu rendah, hasilnya menyebabkan lebar lasan kurang sedangkan tinggi atau tebal lasan berlebih. Biasanya lebar lasan sangat kecil dan tidak sesuai dengan ketinggian lasan.

Arus las terlalu tinggi (C).

Gambar C menunjukkan hasil pengelasan dengan arus terlalu tinggi, hasilnya lebar lasan berlebih sedangkan ketinggian atau tebal lasan kurang. Biasanya juga terdapat beberapa cacat las undercut pada daerah base metal.

Kecepatan las terlalu cepat (D).

Kecepatan pengelasan yang berlebih mengakibatkan fusion dan penetrasinya kurang, pada gambar D pengelasan rigi rigi terlihat jika lebar lasan sangat kecil dan tidak berimbang dengan ketebalan lasannya.

Kecepatan las terlalu rendah (E).

Pengelasan yang terlalu lambar mengakibatkan hasilnya terlalu tinggi dan terlalu lebar. Karena terlalu lambat ini mengakibatkan filler metal mencair menumpuk.

Busur las terlalu panjang (F).

Jarak elektroda dengan benda kerja yang terlalu jauh saat proses pengelasan menyebabkan panjang busur terlalu panjang. Hal ini mengkibatkan panas pengelasan juga meningkat dan konsentrasi dari busur kurang terfokus, sehingga hasil pengelasan akan lebih lebar dan biasanya terjadi banyak spatter.

Parameter Pengelasan SMAW :

1. Arus.

Besarnya ditentuk oleh diameter elektroda, jenis, dan tebal material.

Jika terlalu besar akan terjadi banyak spatter, undercut, burn-through dan hasil lasan yang terlalu tinggi.

Jika terlalu rendah akan menyebabkan awalan yang kurang baik, slag inclusion dan incomplete fusion/penetration. Untuk lebih lengkap baca cara mengatur ampere pengelasan.

2. Polaritas.

DCEN, DCEP dan AC. Untuk pemilihan polaritas ini ditentukan oleh jenis elektrode yang digunakan, tebal dan jenis material. Anda dapat melihat pada welding prosedur dan sertifikat elektroda.

3. Kecepatan las.

Karena proses SMAW adalah jenis pengelasan manual, maka kecepatan ditentukan oleh welder, untuk pengaruhnya lihat keterangan di atas.

Parameter Pengelasan GMAW :

1. Wire Feed Speed.

GMAW merupakan jenis proses pengelasan semiotomatis, sehingga elektroda yang keluar dari welding gun ditentukan oleh kecepatan yang disetting pada wire feeder. Semakin cepat kawat las yang keluar maka meningkatkan besarnya arus pengelasan.

2. Voltase

Pada las GMAW untuk mengontrol lebar dan panjang busur ditentukan oleh besarnya voltase.

3. Arus.

Pengaturan arus ini bersamaan dengan pengaturan kecepatan kawat las yang keluar, penambahan arus akan memberikan hasil penembusan las yang lebih dalam.

4. Metal transfer.

5. Spray Transfer.

6. Globular Transfer.

7. Dip Transfer.

8. Pulse Transfer.

9. Shielding Gas.

10. Flowrate.

11. Jenis gas.

Parameter Pengelasan GTAW :

Pada GTAW atau pengelasan TIG parameternya sama dengan SMAW namun yang membedakan adalah polaritas. Pada GTAW polaritas yang sering digunakan adalah DCEN sedangkan DCEP dan AC untuk pengelasan material paduan Al dan Mg karena ada proses oxide cleaning.

Parameter pengelasan yang benar dan tepat biasanya mengacu pada WPS, karena pada pembuatan prosedur pengelasan telah diuji visual, pengujian mekanik dan soundnessnya dengan uji bending atau radiografi. Dengan parameter las yang sesuai akan memudahkan welder dalam mengelas, selain itu welder juga perlu dilakukan pelatihan dan sertifikasi agar hasil pengelasan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

Read More

Cara Jitu Mengelas Posisi Vertikal Cepat Bisa...

Dalam proses pengelasan biasanya terdapat posisi benda atau produk yang tidak bisa kita ubah, sehingga kita harus mengelas dalam posisi tertentu seperti posisi 1G, 2G, 3G, 4G atau 1F, 2F, 3F 4F. Dari beberapa posisi tersebut tingkat kesulitan mengelas paling tinggi adalah 4G atau 4F, sedangkan paling mudah adalah posisi 1G dan 1F.

Meskipun begitu, dalam sertifikasi welder yang paling umum diambil adalah posisi 3G atau pengelasan Vertikal. Karena menurut ASME, jika orang sudah tersertifikasi mengelas dengan posisi 3 atau Vertikal maka welder tersebut sudah otomatis terkualifikasi posisi pengelasan 1 dan 2.

Mengelas posisi Vertikal memang lebih mudah dibandingkan yang overhead atau di atas kepala, hal tersebut yang membuat banyak orang lebih cenderung uji kompetensi untuk posisi vertical. Bagi Anda yang ingin mengetahui tips cara mengelas posisi vertikal.

1. Persiapan Material.

Hasil las yang bagus dipengaruhi oleh persiapan material yang benar, seperti material tidak ada pengotor (karat, oli, minyak, air dan jenis pengotor lainnya). Sehingga Anda perlu membersihkan permukaan logam yang akan dilas dari pengotor tersebut, jika tidak maka akan menyebabkan terjadinya cacat las saat proses pengelasan berlangsung.

2. Persiapan sambungan las.

Jika kita mengelas 2 material pastikan permukaan kedua material yang akan dilas lurus, karena jika tidak dapat membuat hasil lasan kurang maksimal. Jika material tersebut tebal, buat sebuah kampuh las dengan sudut 60 derajat, root face 2-3 dan root gap 2-3. Ukuran tersebut bisa menyesuaikan dengan kemampuan welder. Karena setiap welder memiliki kemampuan yang berbeda beda.

3. Setting Parameter Pengelasan.

Parameter PengelasanParameter pengelasan yang meliputi arus, voltase, kecepatan dan polaritas merupakan hal yang penting untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus. Untuk arus las pada pengelasan root Anda dapat menggunakan arus sebesar 50-70 A, sedangkan untuk pengisian sebesar 80-120, untuk cap atau mahkota las 80-110 atau lebih kecil dari pengisihan hal ini bertujuan untuk mengurangi terjadinya cacat las undercut.

Kecepatan las jika kita mengelas manual biasanya tergantung arus yang kita gunakan, jika Anda mengelas dengan arus seperti di atas maka kecepatannya adalah 50-80 mm/menit untuk akar las dan 90-130 mm/menit untuk pengisian dan cap.

Untuk Polaritas pada pengelasan root Anda dapat menggunakan Polaritas DCEN, sedangkan untuk pengisian dan cap Anda dapat menggunakan polaritas DCEP.

4. Pemilihan Elektroda yang tepat.

Salah satu faktor utama dalam proses pengelasan yang baik adalah elektroda yang sesuai. Jika Anda mengelas baja karbon dengan posisi 3G, maka pada root disarankan menggunakan kawat las E 7016 sedangkan pada pengisihan dan finishing Anda menggunakan E 7018, untuk pengertian kode kawat las Anda dapat melihat di kode kawat las.

5. Persiapan Elektroda.

Jika Elektroda sudah dipilih dan sesuai dengan material yang akan dilas, maka periksa bungkus elektroda tersebut. Jika direkomendasikan untuk dioven atau dikeringkan pada temperatur tertentu maka Anda wajib mengovennya sesuai saran agar tidak terjadi cacat las.

6. Persiapan pengelasan.

Pastikan material diclaim dengan rapat dan tidak akan jatuh saat proses pengelasan berlangsung dan juga pastikan Anda menggunakan perlatan las dengan benar.

7. Proses Pengelasan.

Saat mengelas sudut Elektroda 70-80 derajat condong kebawah, hal ini bertujuan agar busur tetap di atas elektroda atau tidak jatuh sebelum menjadi solid. Lakukan ayunan bisa dengan model zig zag atau seperti huruf U.

Busur las jangan terlalu jauh agar penetrasi yang dihasilkan maksimal dan percikan las juga tidak terlalu banyak, tetapi jangan terlalu dekat juga karena dapat menyebabkan busur las mati dan elektroda akan nempel ke benda kerja.

Setiap kali selesai 1 elektroda, bersikan seluruh permukaan las dan pada bagian ujung buat lebih landai dengan menggunakan gerinda. Hal ini bertujuan agar saat penyambungan hasilnya tidak terlalu tinggi.

Pembersihan setiap kali ganti elektroda wajib dilakukan agar tidak ada slag yang tertinggal, kalau terdapat slag maka saat dilas slag tersebut akan tertimbun dan akan terjadi cacat las berupa slag inclusion.

Jangan mulai proses pengelasan dari samping/dari material yang disambung, mulai peyambungan pada daerah logam las yang terakhir atau pada bagian ujung. Karena jika kita mengelas dari samping maka itu termasuk cacat las yang tidak diperbolehkan.

8. Setelah Pengelasan.

Setelah proses pengelasan selesai, bersihkan percikan las dan slag (terak las) yang berada di permukaan logam lasan atau permukaan material. Karena spatter tersebut akan termasuk cacat pengelasan jika tidak dibersihkan.

Cara mengelas Vertikal di atas dapat diaplikasikan untuk pengelasan Butt Joint 3G maupun T Joint 3F. Yang membedakannya adalah persiapan sambungannya, untuk Anda yang belum mengetahui tentang sambungan dan posisi pengelasan silahkan lihat di jenis sambungan pengelasan. 

Read More

Cara Mengatur Arus Las Listrik yang Benar Sehingga Hasil Maksimal

Amper las merupakan salah satu parameter utama dalam pengelasan listrik. Jika kita mengetahui cara mengatur amper las dengan baik maka hal tersebut dapat mempermudah kita dalam mengelas dan mendapatkan hasil lasan yang baik.

Untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus dan terbebas dari cacat las maka Anda harus memperhatikan parameter las seperti ampere, voltase, kecepatan pengelasan, jenis elektroda atau filler metal, perlakuan panas terhadap material dan tidak kalah penting adalah tukang las yang sudah kompeten.

Pada kesempatan ini  akan berbagi dengan Anda tentang cara mengatur arus las dalam proses las listrik yang didapatkan dari pelatihan dan berbagai infomasi lainnya.

Cara Mengatur Arus Las Listrik yang Benar:

1. Pengaturan Ampere sesuai dengan Diameter Elektroda.

Ukuran Kawat Las dan AmpereUkuran diameter elektroda mempunyai pengaruh penting terhadap besar arus las listrik yang tepat untuk digunakan. Semakin kecil diameter elektroda yang digunakan, maka ampere yang digunakan juga semakin kecil. Sebaliknya jika dimeter kawat las yang dipakai semakin besar, maka arus yang digunakan juga semakin besar. Untuk pemilihan diameter kawat las dan besar arus yang dipakai Anda dapat melihat table di atas.

2. Kecepatan Las.

Cara Setting ampere las selanjutnya berdasarkan kecepatan pengelasan atau sering dikenal dengan travel speed. Jika Anda cenderung mengelas dengan kecepatan yang tinggi, maka arus yang digunakan juga harus lebih tinggi. Hal tersebut dikarenakan ampere yang tinggi berpengaruh terhadap kecepatan busur yang mencair, semakin tinggi ampere yang digunakan maka elektroda juga akan mencair semakin cepat dan sebaliknya jika arus yang dipakai rendah, maka elektroda mencairnya lebih pelan.

3. Tebal Material.

Tebal material yang akan dilas ini menjadi salah satu pertimbangan dalam pemilihan besar arus yang digunakan. Jika Anda mengelas pelat tipis (1-5 mm) maka arus yang direkomendasikan sebesar kurang dari 65 A. Sedangkan untuk pelat tebal arus yang direkomendasikan lebih dari 65 A, hal tersebut akan berpengaruh pada masukan panas dan penetrasi hasil lasan. Karena pada pelat tebal diperlukan penetrasi yang cukup. Anda dapat melakukan percobaan terlebih dahulu untuk mendapatkan ampere yang tepat.

4. Menggunakan Arus Sesuai Rekomendasi Produsen Elektroda.

Setiap produsen elektroda mempunyai rekomendasi ukuran arus yang dapat digunakan saat mengelas. Data ini dapat Anda lihat pada bagian bungkus elektroda dan sertifikat elektroda. Pada tabel tersebut ada arus yang dapat Anda gunakan dan dapat Anda sesuaikan dengan kriteria Anda.

5. Suara Saat Proses Pengelasan.

Bagi Anda yang sudah familiar atau sering mendengar suara las, Anda pasti mengetahui suara pengelasan yang arusnya sudah tepat atau belum. Jika masih belum familiar, tanda ampere terlalu besar itu suaranya lebih keras dan busur yang meleleh lebih cepat. Sedangkan jika ampere terlalu kecil suara cenderung lebih pelan dan elektroda yang meleleh juga juga lebih kecil serta saat awal pengelasan lebih sulit, itu terlihat dari pertama kali melakukan pengelasan elektroda mudah menempel pada logam kerja dan busur las mati. Untuk suara pengelasan yang penggunaan ampere sudah tepat adalah suaranya terdengar halus dan stabil.

6. Hasil Pengelasan.

Setelah kita selesai mengelas maka kita dapat memeriksa hasil lasan kita sudah sesuai dengan syarat keberterimaan atau belum. Begitu juga dengan arus yang kita gunakan, sudah tepat atau belum dapat kita periksa setelah proses pengelasan selesai.

Jika hasil lasan bentuknya lebar, tipis dan banyak spatter (percikan las) maka hal tersebut terindikasi arus yang digunakan terlalu besar. Jika hasil lasan tebal dan tidak terlalu lebar maka itu adalah ciri ciri arus pengelasan yang terlalu rendah.

Cara Setting Ampere pada mesin las:

Ubah alat yang digunakan untuk merubah besar arus pada mesin las sesuai dengan yang Anda inginkan atau sesuai dengan prosedur las. Pada mesin las penunjuk arus biasanya dalam bentuk digital dan analog, untuk merubahnya Anda tinggal memutar searah jarum jam atau berlawanan. Untuk menaikkan Arus Anda dapat memutarnya searah jarum jam sedangkan untuk menurunkan putar berlawanan dengan jarum jam.

Cara mengatur arus las listrik beserta tipsnya di atas dapat diaplikasikan pada semua jenis mesin las listrik, namun kriteria dan besar ampere setiap proses las mempunyai karakter yang berbeda beda. Sehingga Anda perlu melihat manual book dari mesin tersebut untuk mendapatkan hasil yang tepat, semoga bermanfaat dan jika ada pertanyaan silahkan masukkan kedalam kolom komentar.

Read More

Parameter Teknik Pengelasan Yang Perlu Dilakukan Pada Posisi Dibawah Tangan

Teknik mengelas yang diterapkan dalam proses pengelasan dapat dilakukan dengan mengikuti aturan atau ketentuan yang umum berlaku pada pengelasan. Skema proses pengelasan memperlihatkan bahwa beberapa parameter untuk pengelasan yang dilakukan pada posisi dibawah tangan meliputi:

1.Arah pengelasan

Arah pengelasan yang dimaksud adalah arah pergerakkan elektroda pada saat memulai proses pengelasan.Arah pengelasan ini sangat tergantung pada juru las dan konstruksi sambungan las.Arah pengelasan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara yakni: arah pengelasan dari kiri ke kanan,hal ini digunakan untuk juru las yang dominan menggunakan tangan kanan (seperti orang menulis),sedangkan yang menggunakan tangan kiri secara dominan maka arah pengelasannya dapat di balik dari kanan kekiri. Arah pengelasan maju.

2.Gerakan elektroda yang digunakan
Gerakan elektroda berupa ayunan elektroda pada saat mengelas, dimana ayunan elektroda ini dapat digerakkan secara lurus,setengah lingkaran,zig-zag,lingkaran penuh,segitiga, ayunan angka delapan, dan segi empat.Ayunan elektroda ini akan terlihat pada manik-manik logam lasan yang terbentuk.

3.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang
Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang Sudut elektroda yang terbentuk pada arah gerakkan elektroda membentuk sudut dengan kisaran 70º – 80º. Sewaktu terjadinya proses pengelasan sudut,pengelasan ini harus dijaga tetap konstan

4.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang

Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang Sudut antara elektroda dan benda kerja yang di las pada arah melintang ini membentuk sudut 90º.Pembentukan sudut ini juga harus dijaga tetap konstan.

5.Jarak elektroda ke benda kerja
Jarak elektroda ke benda kerja yang baik mendekati besarnya diameter elektroda yang digunakan.Misalnya digunakan elektroda dengan besarnya diameter intinya adalah 3,2 mm, maka jarak elektroda ke bahan dasar logam lasan mendekati 3,2 mm.Pada proses pengelasan ini diharapkan jarak elektroda ke benda kerja ini relative konstan.

6.Jarak/gap antara benda kerja yang akan disambung

Jarak antara benda kerja yang baik adalah sebesar diameter kawat las yang digunakan. Alasan memberikan celah atau jarak ini bertujuan untuk menghasilkan penetrasi pengelasan yang lebih baik sampai mencapai sisi bagian dalam logam yang di las.

7.Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan merupakan parameter yang sangat penting dalam menghasilkan kualitas sambungan yang memenuhi standar pengelasan.Kecepatan pengelasan harus konstan mulai dari saat pengelasan sampai pada penyelesaian pengelasan. Jika yang mengelas robot maka kecepatan pengelasan ini dapat diatur dengan mudah.Tetapi jika konstruksi pengelasan menggunakan las busur nyala listrik dengan menggunakan elektroda terbungkus sebagai bahan tambahnya maka proses ini tidak dapat dilakukan pengelasan secara otomatis. Pengelasan secara manual ini membutuhkan latihan yang terus menerus,sehingga seorang juru las harus dapat mensinergikan antara kecepatan pengelasan dengan pencairan elektroda yang terjadi.Pencairan elektroda ini menyebabkan elektroda lama-kelamaan menjadi habis atau bertambah pendek, maka juru las harus dapat menyesuaikan antara kecepatan jalanya elektroda mengikuti kampuh pengelasan dengan turunnya pergerakan tang elektroda. Dipastikan pada proses ini jarak antara elektroda ke logam lasan juga tetap konstan atau stabil.

8.Penetrasi pengelasan
Penetrasi adalah penembusan logam lasan mencapai kedalaman pada bahan dasar logam yang di las.Penetrasi ini juga merupakan pencairan antara elektroda dengan bahan dasar dari tepi bagian atas sampai menembus pelat pada kedalaman tertentu.Penetrasi yang memenuhi

standar harus dapat mencapai pada seluruh ketebalan plat yang di las.Untuk juru las tingkat dasar hal ini sulit dicapai tetapi apabila dilatih secara terus menerus maka standar penetrasi ini akan dapat dicapai.

Demikian penjelasan yang harus diperhatikan untuk beberapa parameter  pengelasan yang dilakukan pada posisi dibawah tangan, semoga bermanfaat

Read More

Piercing (Forging) Dan Aplikasinya Pada Uji Kekerasan Material.

Piercing (Forging)

Piercing adalah proses mengindentasi permukaan benda kerja dengan menggunakan punch dalam rangka untuk membuat sebuah rongga pada benda kerja (mengindentasi: membuat lekukan atau cekungan). Pada proses ini benda kerja bisa ditahan (dibatasi) di dalam sebuah wadah (cetakan) atau bisa juga tidak ditahan. Perubahan bentuk yang terjadi pada benda kerja tergantung pada berapa banyak tahanan atau batasan diberikan.

Gaya merupakan salah satu faktor penting dalam piercing. Beberapa hal yang memengaruhi gaya piercing antara lain: luas penampang punch, bentuk dari ujung punch, kekuatan material, dan besarnya gesekan pada permukaan luncur. Besar tekanan pada piercing bisa berkisar antara tiga hingga lima kali kekuatan material. Besar tekanan tersebut rata-rata mendekati tingkat tegangan yang diperlukan untuk membuat sebuah lekukan pada uji kekerasan material.

Aplikasi Piercing

Salah satu aplikasi piercing dapat dijumpai pada pembuatan lubang segienam di kepala baut tanam. Selain itu, piercing juga dilakukan untuk membuat lubang pada produk-produk tempa.

Read More

Cara Tepat Untuk Mencegah Kebakaran dan Ledakan pada Proses Pengelasan

Pengelasan merupakan proses penyambungan logam. Penyambungan dilakukan dengan mencairkan logam induk dan bahan tambah. Hal tersebut menghasilkan logam cair dan percikan logam panas yang bisa menyebabkan kebakaran.

Berikut beberapa hal yang harus dilaksanakan untuk mencegah kebakaran dan ledakan:

1. Mengembangkan prosedur kerja yang tepat.
2. Memakai alat pelindung keselamatan.
3. Jauhkan benda yang mudah terbakar, paling tidak sejauh 11 meter. Jika tempat tidak memungkinkan, lindungi benda yang mudah terbakar dengan penutup tahan api.
4. Jangan mengelas logam yang memiliki lapisan yang mudah terbakar.
5. Periksa lokasi kerja dari api atau asap, sebelum meninggalkan lokasi tersebut.
6. Pastikan logam atau slag yang masih panas tidak menyentuh benda yang mudah terbakar.
7. Selalu sediakan alat pemadam api.
8. Pastikan peralatan elektrik terpasang dengan benar.
9. Jangan mengelas jika udara sekitar mengandung gas, uap, atau debu yang mudah terbakar.
10. Jangan mengelas logam yang terkena cairan atau material lain yang mudah terbakar.
11. Jangan mengelas pipa atau tabung yang di dalamnya masih mengandung zat yang mudah terbakar.
12. Pastikan lokasi pengelasan memiliki sirkulasi udara yang cukup supaya gas yang mudah terbakar bisa keluar.

Itulah hal-hal yang perlu diperhatikan, semoga bermanfaat!!!

Read More

Klasifikasi Pengelasan " Fusion Welding Dan Solid State Welding"

Klasifikasi Pengelasan

Ada banyak sekali jenis pengelasan. Menurut katalog American Welding Society (AWS), ada sekitar 50 jenis pengelasan yang berbeda. Pengelasan dapat diklasifikasikan sebagai berikut.

Fusion Welding

Proses fusion welding menggunakan panas untuk mencairkan benda kerja. Pada beberapa fusion welding, bahan tambah (filler) diberikan pada cairan las untuk memfasilitasi proses pengelasan dan memberikan kekuatan pada sambungan las. Di sisi lain, ada fusion welding yang tidak menggunakan bahan tambah. Fusion welding tanpa bahan tambah tersebut dikenal sebagai las autogen (autogenous weld). Fusion welding dibagi menjadi lima kelompok.

Arc welding merupakan kelompok pengelasan di mana panas pada benda kerja disebabkan oleh sebuah energi listrik atau arc. Arc terbentuk di antara elektroda dan benda kerja. Berdasarkan elektrodanya, arc welding dibagi menjadi dua yaitu elektroda yang dikonsumsi dan elektroda yang tidak dikonsumsi. Pengelasan dengan elektroda yang dikonsumsi antara lain: shielded metal arc welding (SMAW), gas metal arc welding (GMAW), flux-cored arc welding (FCAW), electrogas welding (EGW), dan submerged arc welding (SAW). Di sisi lain, pengelasan dengan elektroda yang tidak dikonsumsi antara lain: gas tungsten arc welding (GTAW), plasma arc welding (PAW), carbon arc welding (CAW), dan stud welding (SW).

Resistance welding merupakan kelompok pengelasan yang mengalami penggabungan dengan memanfaatkan panas yang berasal dari hambatan listrik. Arus listrik dialirkan pada kedua benda kerja yang saling menempel. Proses resistance welding terdiri dari beberapa macam, yaitu: resistance spot welding (RSW), resistance seam welding (RSEW), resistance projection welding (RPW), flash welding (FW), upset welding (UW), percussion welding (PEW), dan high-frequency resistance welding (HFRW).

Oxyfuel gas welding merupakan kelompok pengelasan yang menggunakan bahan bakar gas untuk membuat nyala api. Nyala api tersebut digunakan untuk mencairkan benda kerja dan bahan tambah. Oxyfuel gas welding terdiri dari dua macam, yaitu: oxyacetylene welding (OAW) dan pressure gas welding (PGW).

Beam welding merupakan kelompok pengelasan yang menggunakan sinar untuk mencairkan benda kerja. Beam welding terdiri dari dua jenis, yaitu: electron beam welding (EBW) dan laser beam welding (LBW).

Other fusion welding processes merupakan kelompok pengelasan yang memiliki teknologi yang unik (lain dengan empat kelompok di atas). Kelompok ini terdiri dari dua jenis pengelasan, yaitu: electroslag welding (ESW) dan thermit welding (TW).

Solid State Welding

Solid state welding merupakan proses pengelasan di mana penggabungan diperoleh dari penerapan tekanan pada benda kerja atau kombinasi antara penerapan panas dan tekanan pada benda kerja. Jika panas digunakan untuk mengelas, suhu yang digunakan di bawah suhu cair logam yang akan dilas. Solid state welding tidak menggunakan bahan tambah. Pengelasan ini dibagi dalam beberapa jenis:

Diffusion welding (DFW) merupakan proses pengelasan di mana dua permukaan benda kerja saling menempel dengan tekanan tertentu pada suhu yang tinggi sehingga terjadi penggabungan.

Friction welding (FRW) merupakan proses pengelasan di mana penggabungan terjadi karena panas yang diakibatkan oleh gesekan dua permukaan benda kerja.

Friction stir welding (FSW) merupakan pengelasan menggunakan alat yang berputar (rotating tool), untuk memakan dan menghasilkan panas pada garis sambungan antara dua benda kerja sehingga membentuk sambungan las.

Ultrasonic welding (USW) merupakan proses pengelasan di mana kedua benda kerja saling menekan satu sama lain dengan tekanan yang ringan. Permukaan kedua benda kerja yang saling bertemu selanjutnya digerakkan bolak-balik sejajar dengan permukaan kontak kedua benda kerja. Gerakan bolak-balik tersebut menggunakan frekuensi ultrasonic. Kombinasi gaya normal dan getaran (gerakan bolak-balik) tersebut menghasilkan tegangan geser yang melepas lapisan tipis pada kedua permukaan benda kerja. Pelepasan tersebut menghasilkan ikatan atomic pada permukaan kedua benda kerja.

Forge welding merupakan proses pengelasan di mana dua benda kerja yang akan disambung, dipanaskan sampai suhu pengerjaan panas dan ditempa menjadi satu dengan palu.

Cold welding (CW) merupakan proses pengelasan dengan menerapkan tekanan yang tinggi antara dua permukaan benda kerja pada suhu ruang. Permukaan yang akan disambung menggunakan cold welding harus benar-benar bersih.

Roll welding (ROW) merupakan proses pengelasan di mana roll digunakan untuk menekan benda kerja supaya terjadi penggabungan. Pengelasan ini dapat menggunakan sumber panas dari luar maupun tidak.

Hot pressure welding (HPW) merupakan proses pengelasan di mana penggabungan terjadi karena penerapan panas dan tekanan. Pengelasan ini merupakan variasi dari forge welding.

Explosion welding (EXW) merupakan proses pengelasan di mana penggabungan dua permukaan benda kerja diakibatkan oleh energi dari ledakan bahan peledak.

Read More

Cara Menyimpan dan Mengamankan Tabung Gas Acetylene Yang Tepat!!!

Gas acetylene merupakan bahan bakar pada las oxyacetylene. Gas tersebut biasanya dimasukkan pada sebuah tabung berwarna merah. Karena mudah terbakar, penyimpanan dan pengamanan tabung acetylene harus diperhatikan. 

Berikut beberapa cara menyimpan dan mengamankan tabung gas acetylene:

(1) Lindungi tabung dari sinar dan panas matahari langsung.

(2) Simpan tabung di tempat yang sejuk dan kering.

(3) Ikat tabung supaya tidak jatuh.

(4) Jauhkan benda-benda lain yang bisa jatuh menimpa tabung.

(5) Buka/lepas regulatornya bila sudah tidak digunakan, kosong, atau ingin dipindahkan.

(6) Jangan mencabut, menukar, atau merubah tanda-tanda yang tertera pada tabung.

(7) Posisikan tabung gas supaya selalu tegak, baik ketika masih berisi maupun sudah kosong.

(8) Sterilkan lokasi penyimpanan tabung dari benda-benda bergerak atau mesin.

Read More

Alat Perlindungan Diri (APD) las SMAW

Alat Perlindungan Diri adalah alat-alat yang mampu memberikan perlindungan terhadap bahaya-bahaya kecelakaan. Atau bisa juga disebut alat kelengkapan yang wajib digunakan saat bekerja sesuai bahaya dan risiko kerja untuk menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang di sekelilingnya.

Alat Perlindungan Diri harus mampu melindungi pemakainya dari bahaya-bahaya kecelakaan yang mungkin ditimbulkan, oleh karena itu, APD dipilih secara hatihati agar dapat memenuhi beberapa ketentuan yang diperlukan.

Menurut ketentuan Balai Hiperkes, syarat-syarat Alat Perlindungan Diri adalah:

1. APD harus dapat memberikan perlindungan yang kuat terhadap bahaya yang spesifik atau bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.

2. Berat alat hendaknya seringan mungkin dan alat tersebut tidak menyebabkan rasa ketidaknyamanan yang berlebihan.

3. Alat harus dapat dipakai secara fleksibel.

4. Bentuknya harus cukup menarik.

5. Alat pelindung tahan untuk pemakaian yang lama.

6. Alat tidak menimbulkan bahaya-bahaya tambahan bagi pemakainya yang dikarenakan bentuk dan bahayanya yang tidak tepat atau karena salah dalam menggunakannya.

7. Alat pelindung harus memenuhi standar yang telah ada.

8. Alat tersebut tidak membatasi gerakan dan persepsi sensoris pemakainya.

9. Suku cadangnya harus mudah didapat guna mempermudah pemeliharaannya.

Alat Perlindungan Diri dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:

1. APD bagian kepala meliputi:

x Alat Pelindung Kepala Bagian Atas: topi pelindung/pengaman (safety helmet).

x Alat Pelindung Muka dan Mata: safety glasses, face shields, goggles, topeng dan helm las.

x Alat Pelindung Telinga: tutup telinga (ear muff), sumbat telinga (ear plugs)

x Alat Pelindung Pernafasan: masker, respirator.

2. APD bagian badan meliputi:

x Alat Pelindung Seluruh Badan: jas laboratorium.

x Alat Pelindung Badan Bagian Muka: apron.

3. APD bagian anggota badan meliputi:

x Alat Pelindung Tangan: sarung tangan (safety gloves).

x Alat Pelindung Kaki: safety shoes.

Kekurangan dan kelebihan Alat Perlindungan Diri.

1. Kekurangan Alat Perlindungan Diri meliputi:

o Kemampuan perlindungan yang tak sempurna, karena memakai alat pelindung diri yang kurang tepat.

o Fungsi dari Alat Pelindung Diri ini hanya untuk mengurangi akibat dari kondisi yang berpotensi menimbulkan bahaya.

o Tidak menjamin pemakainya bebas kecelakaan.

o Cara pemakaian Alat Pelindung Diri yang salah.

o Alat Pelindung Diri tak memenuhi persyaratan standar.

o Alat Pelindung Diri yang sangat sensitif terhadap perubahan tertentu.

o Alat Pelindung Diri yang mempunyai masa kerja tertentu seperti kanister, filter, dan penyerap (cartridge).

o Alat Pelindung Diri dapat menularkan penyakit bila dipakai berganti-ganti.

2. Kelebihan Alat Perlindungan Diri meliputi:

o Mengurangi resiko akibat kecelakaan.

o Melindungi seluruh/sebagian tubuh dari kecelakaan.

o Sebagai usaha terakhir apabila sistem pengendalian teknik dan administrasi tidak berfungsi dengan baik.

o Memberikan perlindungan bagi tenaga kerja di tempat kerja.

Cara memilih dan merawat Alat Perlindungan Diri.

1. Cara memilih Alat Perlindungan Diri:

o Sesuai dengan jenis pekerjaan dan dalam jumlah yang memadai.

o Alat Pelindung Diri yang sesuai standar serta sesuai dengan jenis pekerjaannya harus selalu digunakan selama mengerjakan tugas tersebut atau selama berada di areal pekerjaan tersebut dilaksanakan.

o Alat Pelindung Diri tidak dibutuhkan apabila sedang berada dalam kantor, ruang istirahat, atau tempat-tempat yang tidak berhubungan dengan pekerjaannya.

o Melalui pengamatan operasi, proses, dan jenis material yang dipakai.

2. Cara merawat Alat Perlindungan Diri:

o Meletakkan Alat Pelindung Diri pada tempatnya setelah selesai digunakan.

o Melakukan pembersihan secara berkala.

o Memeriksa Alat Pelindung Diri sebelum dipakai untuk mengetahui adanya kerusakan atau tidak layak pakai.

o Memastikan Alat Pelindung Diri yang digunakan aman untuk keselamatan, jika tidak sesuai maka perlu diganti dengan yang baru.

o Dijaga keadaannya dengan pemeriksaan rutin yang menyangkut cara penyimpanan, kebersihan, serta kondisinya.

o Apabila dalam pemeriksaan tersebut ditemukan alat kerja yang kualitasnya tidak sesuai persyaratan, maka alat tersebut ditarik serta tidak dibenarkan untuk dipergunakan.

Fungsi dari beberapa Alat Perlindungan Diri.

ƒ Alat Pelindung Kepala: Topi Pelindung/Pengaman (Safety Helmet), melindungi kepala dari benda keras, pukulan, dan benturan.

ƒ Alat Pelindung Muka dan Mata melindungi dari:

1. Lemparan benda-benda kecil.

2. Lemparan benda-benda panas

3. Pengaruh cahaya

ƒ Alat Pelindung Pernafasan melindungi dari:

1. Pencemaran oleh partikel (debu, kabut, asap, dan uap logam).

2. Pencemaran oleh gas atau uap.

ƒ Alat Pelindung Kaki:

1. Untuk mencegah tusukan.

2. Untuk mencegah tergelincir.

3. Tahan terhadap bahaya listrik.

ƒ Alat Pelindung Badan digunakan untuk melindungi tubuh dari benda berbahaya, misal api, asap, bakteri, zat-zat kimia, cahaya, dan sebagainya.

ƒ Tutup telinga (ear plugs) untuk bekerja di tempat dengan kebisingan melebihi 85 dB.

Rangkuman

1. Alat Perlindungan Diri harus mampu melindungi pemakainya dari bahayabahaya kecelakaan yang mungkin ditimbulkan.

2. Alat Perlindungan Diri dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu: APD bagian kepala,

APD bagian badan, dan APD bagian anggota badan.

3. Alat Perlindungan Diri mempunyai kekurangan dan kelebihan.

4. Alat Perlindungan Diri harus dirawat sebaik mungkin.

Tes Formatif

1. Apa yang dimaksud dengan Alat Perlindungan Diri (APD)?

2. Sebutkan syarat-syarat Alat Perlindungan Diri!

3. Sebutkan Alat Perlindungan Diri bagian kepala!

4. Sebutkan Alat Perlindungan Diri bagian badan!

5. Sebutkan Alat Perlindungan Diri bagian anggota badan!

6. Jelaskan cara merawat Alat Perlindungan Diri!

7. Sebutkan fungsi alat pelindung muka dan mata!

8. Sebutkan fungsi alat pelindung kaki!

Read More

Bahaya Busur Las, Asap / Gas dan Pencegahannya Las SMAW

Perlindungan terhadap pencemaran udara adalah dengan cara membuat sirkulasi udara segar yang cukup pada tempat kerja.

Dianjurkan pula untuk memakai masker pelindung pernafasan yang memenuhi syarat antara lain :

x Mempunyai daya saring yang tinggi.

x Sesuai dengan bentuk muka.

x Tidak mengganggu pernafasan.

x Tidak mengganggu pekerjaan.

x Kuat, ringan dan mudah dirawat.

Sifat fisik dan akibat debu dan asap terhadap paru-paru

Debu dan asap las besarnya berkisar antara 0,2 um sampai dengan 3 um, jenis debu ialah eternit dan hidrogen rendah. Butir debu atau asap dengan ukuran 0,5 um dapat terhisap, tetapi sebagian akan tersaring oleh bulu hidung dan bulu pipa pernapasan, sedang yang lebih halus akan terbawa ke dalam dan ke luar kembali.

Debu atau asap yang tertinggal dan melekat pada kantong udara di paru-paru akan menimbulkan penyakit, seperti sesak napas dan lain sebagainya. Karena itu debu dan asap las perlu mendapat perhatian khusus.

Pencegahan kecelakaan karena debu dan asap las :

1. Peredaran udara atau ventilasi harus benar-benar diatur dan diupayakan, di mana setiap kamar las dilengkapi dengan pipa pengisap debu dan asap yang penempatannya jangan melebihi tinggi rata-rata / posisi wajah ( hidung ) operator las yang bersangkutan.

2. Menggunakan kedok / helm las secara benar, yakni pada saat pengelasan berlangsung harus menutupi sampai di bawah wajah (dagu), sehingga mengurangi asap / debu ringan melewati wajah.

3. Menggunakan baju las (Apron) terbuat kulit atau asbes.

4. Menggunakan alat pernafasan pelindung debu, jika ruangannya tidak ada sirkulasi udara yang memadai ( sama sekali tidak ada udara )

Rangkuman

1. Perlindungan terhadap pencemaran udara adalah dengan cara membuat sirkulasi udara segar yang cukup pada tempat kerja.

2. Dianjurkan pula untuk memakai masker pelindung pernafasan.

3. Debu atau asap yang tertinggal dan melekat pada kantong udara di paruparu akan menimbulkan penyakit, seperti sesak napas dan lain sebagainya.

Tes Formatif

1. Sebutkan macam-macam pencemaran udara yang dihasilkan oleh proses las!

2. Jelaskan syarat-syarat yang harus dipunyai oleh masker sebagai pelindung pernafasan!

3. Berapa besar debu dan asap las yang dihasilkan oleh pengelasan SMAW?

4. Apa jenis debu dan asap las yang dihasilkan oleh pengelasan SMAW?

5. Jelaskan pencegahan kecelakaan yang disebabkan oleh debu dan asap las!

Read More