Alasan Menggunakan Sambungan Las Dan Teknik Dasar Pekerjaannya Yang Baik

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam pengetahuan. Karena itu di dalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktik, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.

Teknik Pengelasan merupakan salah satu Teknik penyambungan logam yang mempunyai kekuatan lebih maksimal dibandingan dengan Teknik lain. Dalam melakukan proses penyambungan logam dengan cara mengelas tidak dapat dilakukan jika Teknik mengelas yang digunakan sembarangan atau asal asalan.

Cara mengelas yang baik harus diawali dengan persiapan yang baik juga, karena dalam melakukan pengelasan diperlukan persiapan yang matang agar hasil lasan dapat mencapai kekuatan sambungan sesuai dengan syarat keberterimaan dari standar yang diinginkan. Berikut ini tahapan tahapan yang harus dilakukan sebelum mengelas.

Teknik Dasar Welding:

Persiapan pengelasan

1. Persiapan Material:

Pembersihan Material.

Material yang akan dilas pastikan terhindar dari pengotor seperti karat, oli, minyak, air dan yang lainnya. Selain itu jika diperlukan lakukan penggerindaan pada bagian permukaan material yang akan dilas, karena ada beberapa permukaan material terdapat lapisan yang membuat material tersebut sulit dilakukan pengelasan.

Pembuatan Groove.

Jika material yang akan dilas mempunyai ketebalan lebih dari 5 mm lebih baik dilakukan pembuatan kampuh agar sambungan yang dihasilkan penetrasi atau penembusannya lebih baik.

2. Kawat Las atau Elektroda:

Pemilihan jenis Elektroda.

Dalam memilih elektroda pastikan sudah sesuai dengan komposisi material dan minimum kekuatan Tarik yang diinginkan, jangan sampai kekuatan Tarik elektroda yang digunakan dibawah minimum kekuatan Tarik dari material.

Perlakuan Elektroda.

Sebelum elektroda digunakan pastikan jika elektroda dalam keadaan kering atau tidak lembab, selain itu baca juga petunjuk pemakaian dari bungkusnya. Karena untuk tipe elektroda yang jenis low hydrogen disarankan untuk dilakukan pengeringan dengan suhu tertentu di dalam oven dalam beberapa jam.

Pastikan fluks atau selaput elektroda tidak terkelupas jika menggunakan pengelasan SMAW, karena hal tersebut juga dapat menyebabkan cacat las jika digunakan untuk mengelas.

3. Mesin Las

Kalibrasi.

Mesin las yang digunakan pastikan dikalibrasi secara berkala, karena jika sudah bertahun tahun tidak terkalibrasi maka sulit untuk memastikan bahwa arus yang keluar saat kita gunakan sesuai atau tidak dengan yang ada di mesin.

Polaritas.

Saat memasang kabel elektroda dan kabel massa pastikan sesuai dengan jenis polaritas yang diinginkan. Karena polaritas ini akan mempengaruhi hasil penetrasi atau penembusan, biasanya pemilihan polaritas ini dapat dilihat sesuai rekomendasi yang ada di bungkus elektroda.

Setting Ampere

Setting atau atur arus sesuai dengan yang Anda inginkan, karena setiap welder atau tukang las mempunyai pengaturan yang berbeda. Hal tersebut dikarenakan setiap tukang las mempunyai karakteristik seperti kecepatan las, tinggi busur, jenis ayunan dan Teknik berbeda dalam melakukan pengelasan. Namun setiap produsen elektroda mempunyai range untuk besar ampere yang digunakan, rekomendasi ini dapat Anda lihat dalam bungkus elektroda.

4. Alat pelindung diri

Gunakan alat pelindung diri dengan lengkap dan benar, karena proses pengelasan mempunyai resiko atau bahaya yang cukup tinggi. Bahaya tersebut meliputi tersengat aliran listrik, kejatuhan benda kerja, panas, percikan las, cahaya tampak, sinar ultraviolet dan juga asap las yang mengandung serbuk besi dan bahan kimia. Jika anda tidak menggunakan dengan benar pasti akan mengganggu Anda saat proses pengelasan berlangsung dan juga mengganggu kesehatan Anda.

5. Simbol Pengelasan.

Sebelum Anda melakukan pengelasan, pastikan Anda sudah membaca gambar simbol pengelasan dan prosedur pengelasannya dengan baik dan benar. Jika nanti mengelas tidak sesuai dengan simbol atau perintah maka akan terjadi kesalahan didalam hasil lasan karena tidak sesuai dengan desain.

Proses Pengelasan :

1. Penyalahan Busur

Dalam menyalakan busur las ada beberapa Teknik yang dapat Anda gunakan yaitu menggeser dan menempelkannya kemudian mengangkatnya setinggi 1,5 x diameter elektroda. Setelah busur las nyala, maka jaga ketinggian busur agar stabil sehingga hasil lasan juga akan bagus

2. Ayunan atau tidak diayun

Jika bagian yang dilas lebar, maka diperlukan ayunan dalam proses pengelasannya. Jika tidak ingin melakukan ayunan, Anda dapat menariknya saja dan melakukannya secara berulang hingga daerah yang dilas penuh.

3. Pematian busur.

Jika elektroda sudah akan habis atau proses las selesai maka angkat elektroda secara cepat, maka secara otomatis busur juga akan mati. Namun jika kurang benar untuk mengangkat elektroda tersebut maka dapat menyebabkan cacat las pada bagian ujungnya atau yang biasanya juga disebut cruter pipe.

Selesai Pengelasan

1. Pembersihan hasil lasan:

Pembersihan Slag.

Jika proses pengelasan dilakukan dengan cara dan parameter yang benar maka slag atau kerak las dapat terkelupas dengan sendirinya, sedangkan jika salah maka kita perlu tenaga ekstra untuk membersihkannya. Untuk pembersihan Slag Anda dapat menggunakan palu chipping yang ujungnya lancip, setelah itu sikat menggunakan sikat baja.

Spatter.

Spatter pada hasil lasan juga harus dibersihkan, karena jika dibiarkan maka dimasukkan dalam kategori cacat las. Jika hasil lasan Anda terdapat banyak spatter, berarti arus terlalu besar dan Teknik yang Anda gunakan masih kurang benar.

Hasil las lasan yang bagus secara visual:

Tinggi tidak lebih dari 3 mm.

Rigi rigi rata.

Tidak terdapat cacat las pada permukaan seperti undercut, porosity, crack, underfill, spatter.

Mengelas merupakan kemampuan yang harus dilatih secara berulang dan berkelanjutan. Karena jika sudah bisa mengelas kemudian berhenti, maka kemungkinan besar diperlukan latihan kembali untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus. Dalam sertifikasi tukang las juga berlaku requalifikasi jika welder tersebut tidak mengelas sama sekali dalam jangka waktu 6 bulan.

Read More

Penjelasan Ringkas Pengelasan MIG, Kelebihan dan Kekurannya Serta Perbandingan Dengan Las MAG

Perkembangan teknologi pengelasan mulai dari sistem yang manual, semiotomatis, otomatis dan robotic ini sangat membantu para pelaku industri konstruksi, perkapalan maupun dunia otomotif. 

Mulai dari jenis pengelasan yang menggunakan jenis pelindung flux dan menggunakan gas atau mixing keduanya. Salah satu yang umum digunakan di dunia Industri khususnya material tahan karat adalah pengelasan MIG. 

Las MIG merupakan pengelasan Metal Inert Gas atau proses pengelasan yang menggunakan gas inert atau mulia (Argon dan Helium) sebagai gas pelindungnya. Pengelasan ini sama dengan proses pengelasan GMAW, namun istilah MIG ini lebih umum digunakan untuk wilayah Eropa. Sedangkan GMAW lebih ke wilayah Amerika.

Pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding) MIG MAG Adalah salah satu jenis proses Pengelasan atau penyambungan bahan logam yang menggunakan sumber panas dari energi listrik yang dirubah atau dikonversi menjadi energi panas, pada proses Las GMAW ini menggunakan kawat las yang digulung dalam suatu roll dan menggunakan gas sebagai pelindung logam las yang mencair saat proses pengelasan berlangsung.

Proses pengelasan GMAW ini terjadi karena adanya perpindahan ion anoda dan katoda pada base metal dan logam pengisi sehingga menyebabkan timbulnya energi panas yang menyebabkan logam induk dan filler metal mencair.

Peralatan Las MIG

Untuk perlengkapan las Metal Inert Gas juga sama dengan GMAW, antara lain:

Mesin Las.

Mesin utama yang digunakan untuk proses pengelasan GMAW, terdapat banyak komponen listrik yang berguna untuk mengkonfersi energi listrik menjadi panas serta banyak lagi fungsi lainnya atau peralatan yang digunakan untuk mengkonversi energi listrik menjadi energi panas.

Earth Clamp.

Kabel yang menghubungkan antara mesin las ke benda kerja, kabel ini juga sering disebut dengan kabel massa.

Gas Tube.

Selang yang menghubungkan dan mengalirkan gas dari tabung ke welding gun yang nantinya akan keluar saat proses pengelasan berlangsung sebagai gas pelindung dari logam las yang mencair.

Torch Handle atau Welding Gun.

Dipegang oleh welder dan digunakan untuk mengelas, dari welding gun ini dapat digunakan untuk on/off untuk keluarnya kawat dan on/off saat melakukan proses pengelasan.

Alat keluarnya gas dan kawat las untuk mengelas, jika ditekan dan didekatkan pada benda kerja maka busur las akan menyala.

Gulungan kawat las.

Tempat kawat las digulung, biasanya gulungan ini dimasukkan kedalam alat yang bernama wire feeder. Untuk diameter kawat las GMAW antara o,6 sampai 1,6 mm. Yang umum digunakan biasanya 1,2 mm.

Peralatan untuk wire roll seperti Catalisator, Hose Clamp, dan Spin Roll Wire

Tabung Gas.

Berfungsi sebagai tempat penampung dari gas pelindung (CO2, Ar, He) yang nantinya akan disalurkan melalui selang ke welding gun.

Regulator.

Digunakan sebagai pengatur aliran gas yang keluar untuk proses pengelasan.

Wire Feeder.

Wire feeder terdapat pengatur motor penarik, ampere dan voltase yang berfungsi untuk mengatur kecepatan keluarnya kawat las.

Alat yang digunakan untuk tempat roller kawat las, selain itu di wire feeder ini terdapat juga pengatur arus atau kecepatan kawat yang keluar dari welding gun dan voltase. Untuk saat ini, mesin las Metal Inert Gas ada yang wire feedernya terpisah dan ada juga yang jadi satu dengan mesin.

Gas Pelindung Las MIG :

Karena jenis pengelasan yang menggunakan gas mulia, maka jenis gas pelindungnya adalah

Argon (Ar).

Helium (He).

Campuran Argon dan Helium.

Jenis & Fungsi Gas Pelindung pada Las GMAW:

Gas CO2.

Untuk penggunaan gas pelindung ini biasanya untuk aplikasi pengelasan logam atau baja karbon rendah. Gas pelindung CO2 ini tidak dapat digunakan untuk metal transfer jenis spray, pada penggunaannya harus dilakukan pencampuran dengan gas pelindung yang lain seperti Argon dan Helium.

Gas Inert (Helium dan Argon).

Untuk pengelasan GMAW dengan gas argon dan helium biasanya untuk pengelasan bahan non logam seperti stainless steel dan alumunium. Pada penggunaan gas ini dapat menghasilkan las lasan dengan sifat mekanik yang baik dan penetrasi yang lebih dalam jika dibandingkan dengan shielding gas CO2.

Jenis Metal Transfer Pada Pengelasan GMAW :

Pada pengelasan GMAW terdapat empat macam yaitu :

Spray.

– Untuk Arus Pengelasan lebih dari 220 A.

– Voltase Lebih dari 26 V.

– Deposit pengelasan tinggi, Material Tebal, Pengelasan Datar dan tidak Menggunakan CO2.

Globular.

– Untuk Proses Las MAG.

– Menggunakan Gas CO2, kedalaman penetrasi antara Spray dan Dip (Short Circuit).

Short Circuit (Dip).

– Arus las kurang dari 200 A.

– Voltase pengelasan kurang dari 24 V.

– Untuk Pengelasan yang tipis.

Pulsed.

– Rentang frekuensi sekitar 50-300 pulse/detik.

– Digunakan untuk Root atau akar las

Untuk lebih jelasnya Anda dapat melihat gambar yang lebih detail dibawah ini, pada gambar tersebut dapat terlihat perbedaan perpindahan metal pada GMAW. Untuk merubahnya Anda dapat menyetting pada mesin las.

Kawat Las GMAW :

Untuk kawat las GMAW diklasifikasikan dengan kode ER XXS-X yang mempunyai pengertian sebagai berikut.

Kode ER : Electrode atau Welding Rod.

Kode XX : Kekuatan tarik dari kawat las x 1000 psi, misalnya jika diisi 70 berarti 70×1000 psi.

Kode S : Solid Wire, artinya bentuk dari kawat las GMAW adalah Solid atau tidak berongga.

Kode X : kode dari komposisi kimia kawat las.

Jenis filler metal pengelasan MIG :
Filler metal yang digunakan harus sesuai dengan material yang akan dilakukan pengelasan, berikut beberapa filler metalnya.
ER308L dan ER308LSi.
Untuk pengelasan material tipe 301, 302, 304, 305, dan 308.

ER309L.
Untuk mengelas stainless steel tipe 309.

ER4043
Mengelas Alummunium grade 2014, 3003, 3004, 4043, 5052, 6061, 6062 and 6063.

ER5356
Untuk mengelas Alumunium grade 5050, 5052, 5056, 5083, 5086, 5154, 5356, 5454, 5456.

Parameter Las Metal Inert Gas :
Wire Feed Speed.
Kecepatan keluarnya filler metal, kita harus menyesuaikan kecepatan ini dengan travel speed pengelasan yang dilakukan.

Voltase.
Berpengaruh terhadap profil pengelasan, mulai dari lebar lasan dan tebal lasan.

Arus.
Arus pada las MIG berbanding lurus dengan kecepatan pada wire feeder.
Metal transfer
Shielding Gas.
Terdapat dua jenis gas pelindung yaitu Argon, Helium dan Campuran keduanya.

Parameter pengelasan GMAW :
Yang dapat mempengaruhi hasil lasan saat mengelas proses Gas Shielded Arc Welding adalah.
Voltase.
Ampere.
Kecepatan Las.
Mode Transfer.
Kecepatan Kawat Las.

Pada Las GMAW terdapat dua jenis pembagian berdasarkan jenis gas pelindung yaitu Proses Pengelasan MAG dan Proses Las MIG berikut ini penjelasannya.

Proses Pengelasan MAG (Metal Active Gas):

Proses Las MAG adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas pelindung CO2 saat proses pengelasan berlangsung. Namun kelemahan gas ini tidak dapat digunakan untuk jenis pengelasan GMAW spray transfer, jika ingin menggunakan jenis spray transfer maka harus dilakukan pencampuran gas CO2 dengan gas Helium atau gas Argon.

Proses Pengelasan Metal Inert Gas:

MIG Welding adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas pelindung Argon dan Helium, karena penggunaan gas inert atau mulia ini maka disebut dengan pengelasan MIG (Metal Inert Gas). Untuk jenis pengelasan ini biasanya digunakan untuk material non logam seperti Alumunium, stainless steel, paduan nikel tinggi dan beberapa material lainnya.

Perbedaan Las MIG dan MAG :

MIG singkatan dari Metal Inert Gas 

Sedangkan MAG adalah Metal Active Gas.

MIG gas pelindungnya Ar, He dan campuran Ar dan He

Sedangkan MAG gas pelindungnya gas CO2 campuran dengan Ar.

MIG lebih sering digunakan untuk pengelasan material tahan karat seperti stainless steel, aluminium dan lainnya. 

Sedangkan untuk las MAG lebih sering digunakan untuk pengelasan baja kabon.

Keunggulan Las MIG :

-Tidak menghasilkan kerak karena tidak menggunakan flux sebagai pelindung.

-Tidak memerlukan pembersihan yang berlebih setelah proses pengelasan.

-Proses pengelasan lebih efisien dan cepat dibanding SMAW karena tidak perlu sering mengganti elektroda atau filler metal.

-Dapat digunakan untuk semua jenis material dan posisi pengelasan.

Kekurangan las MIG :

-Persiapan dan set up parameter pengelasan lebih rumit dibanding smaw atau Set up pengelasan yang harus lebih detail agar hasil las lasan maksimal.

-Harga mesin las MIG lebih mahal dibandingkan SMAW.

-Proses pengelasan mahal dibandingkan Las MAG karena jenis pelindungnya gas mulia.

-Kadang terjadi burn back saat mengawali pengelasan.

-Jika gas pelindung tidak keluar sempurna maka dapat terjadi cacat porosity.

-Busur tidak stabil.

Teknik Pengelasan MIG :

Dalam melakukan pengelasan dengan menggunakan mesin las metal inert gas sama dengan proses gmaw, untuk material aluminium dan stainless steel ini untuk pembersihannya menggunakan wire brush khusus atau cairan pembersih, untuk tekniknya berikut ini dapat Anda coba.

Memegang Welding Gun.

Untuk memegang welding Gun ibu jari memegang bagian punggung, jari telunjuk memegang tombol on/off. jari tengah, jari manis dan kelingking mengikuti di belakangnya.

Mengelas Posisi datar Butt Joint dan Rigi Rigi.

Sudut welding Gun yang searah dengan pengelasan sebesar 70-80 derajat, sedangkan sisi lainnya 90 derajat. 

Mengelas Fillet Weld.

Untuk mengelas sambungan Tee Joint atau fillet weld, sudut kemiringan dari welding gun adalah 45 derajat dan yang searah dengan pengelasan sudutnya 70-80 derajat, hal ini bertujuan agar busur tetap berada di depan filler metal.

Semoga bermanfaat dan dapat menambah ilmu pengetahuan Anda. 

Read More

Variabel Parameter Pengelasan WPS Dan Essensial Variable

WPS (Welding Procedure Specification) Adalah sebuah dokumen yang berisikan tentang variabel parameter pengelasan yang dibuat dengan tujuan untuk digunakan sebagai acuan seorang welder atau operator las dalam melakukan pekerjaan pengelasan (sambungan las) yang sesuai dengan ketentuan yang ada di code (ASME, API dan AWS).

Dalam pembuatan sebuah WPS atau prosedur pengelasan terdapat banyak variabel yang harus diketahui, agar pelaksanaan pengelasan hasil yang didapat sesuai dengan kriteria atau aceptance criteria yang telah ditentukan oleh Code. Variabel yang terdapat dalam WPS terbagi dalam tiga bagian yaitu Essential Variable, Supplement Essensial Variable dan Non Essensial Variable Anda dapat melihatnnya di ASME Section IX (9) QW-250-265.

Variabel variabel dalam pembuatan WPS

Dalam pembuatan WPS terdapat beberapa variabel yang harus diperhatikan diantaranya:

Essensial Variable

Essensial Variable adalah jenis variabel atau parameter pengelasan yang wajib dilakukan saat pembuatan sebuah WPS, karena jika variabel ini dirubah akan membuat sifat mekaniknya juga berubah oleh karena itu harus dilakukan kualifikasi ulang jika variabel ini dirubah.

Contoh Essensial Variable : P Number, F Number, A Number, Thickness atau ketebalan material, Proses pengelasan, PWHT.

Supplement Essensial Variable

Supplement Essensial Variable adalah merupakan variabel yang akan mempengaruhi hasil sambungan las jika dilakukan pengujian impact. Jadi variabel ini akan menjadi essential jika dalam pengujiannya dilakukan uji impact dan menjadi non essential jika tidak dilakukan uji impact.

Contoh Supplement Essensial Variable : Group Number, Filler metal classification.

Non Essensial Variable

Non Essensial Variable adalah jenis variabel yang tidak mempengaruhi sifat mekanik dari sambungan lasan. Jadi variabel ini dirubah maka tidak perlu melakukan kualifikasi ulang atau membuat WPS baru.

Contoh Non Essensial Variable : Tipe sambungan las atau bentuk groove, Backing, Lebar gap (root spacing), posisi pengelasan.

PQR (Procedure Qualification Record) adalah Dokumen hasil dari proses pelaksanaan kualifikasi prosedur las yang berisikan data data las yang aktual dan hasil pengujian mekanik (Bending dan Tensile, impact jika diperlukan) test coupon sesuai dengan syarat yang ditentukan Code.

WPS Qualified atau dapat diaplikasikan untuk produk jika sudah mempunyai atau sudah ada PQRnya yang lolos sesuai standard, namun jika belum ada PQR maka WPS tersebut tidak boleh diaplikasikan ke produk karena WPS tersebut belum qualified.

Penjelasan WPS dan PQR di atas semoga dapat bermanfaat dan membuat Anda menjadi mengerti tentang cara pembuatan WPS. Selain itu penjelasan Essential Variable, Supplement Essensial Variable dan Non Essensial Variable dapat Anda lihat langsung di standart masing masing, karena setiap standart mempunyai kriteria yang berbeda beda.

Read More

Memeriksa Hasil Pengelasan Dengan Uji Visual Inspection

Memeriksa hasil pengelasan ada beberapa jenis pengujian yaitu uji visual, uji merusak dan uji tidak merusak. Uji Visual dilakukan hanya pada bagian permukaan las baik pada permukaan las atau weld face dan bagian akar las atau root.

Uji Visual pada hasil lasan harus dilakukan dengan prosedur yang benar agar hasil yang didapatkan akurat dan sesuai prosedur. Selain itu inspector yang melakukan Visual Test harus mampu menggunakan dan membaca alat inspeksi dengan baik. Berikut ini langkah langkah dalam melakukan uji Visual.

Urutan Prosedur Visual Inspection:

1. Cahaya atau Penerangan.

Sesuai dengan standard ISO 17637 minimal pencahayaan saat melakukan uji visual adalah 350 lux, namun yang direkomendasikan adalah 500 lux atau pencahayaan yang normal dalam sebuah kantor dan workshop (bengkel). Untuk mengukur intensitas cahaya dapat menggunakan Lux Meter.

2. Posisi saat melakukan Inspeksi.

Jarak mata dari permukaan lasan yang dilakukan inspeksi sejauh 600 mm dengan posisi sudut minimal 30 derajat, untuk lebih jelasnya Anda dapat melihat gambar cara inspeksi Uji Visual di atas.

3. Peralatan yang digunakan untuk Visual Inspection

Dedicated Weld Gap Gauges.

Untuk mengukur gap atau jarak dari kedua pelat.

Linier Misalignment atau Hi-Lo Gauges.

Berfungsi untuk mengetahui perbedaan tinggi rendah dari pelat yang disambung.

Welding Gauges.

Digunakan untuk mengukur sudut bevel, permukaan las, akar las, ukuran fillet (throat, leg length), kedalaman undercut, kedalaman underfill, ketinggian lasan dan yang lainnya.

Jangka Sorong.

Jangka Sorong Digunakan untuk mengukur panjang dan lebar lasan.

Lesa Pembesar.

Untuk melihat pembesaran ukuran cacat hingga 2x sampai 5x.

Setelah prosedur dan peralatan di atas sudah lengkap, maka Anda sudah dapat melakukan Visual Inspection. Untuk syarat keberterimaan atau Acceptance Criteria setiap Standar mempunyai syarat keberterimaan cacat las yang berbeda beda, untuk ASME dapat Anda lihat di ASME Sec IX, untuk ISO di ISO 17637, tergantung standar atau Code yang Anda gunakan dalam produk tersebut.

Itulah Peralatan dan prosedur Uji Visual yang perlu Anda ketahui, kemampuan inspesksi akan semakin bertambah seiring dengan jam terbang kita saat inspeksi di lapangan. Semoga artikel di atas dapat bermanfaat 

Read More

Pemilihan Parameter Las yang tepat Menentukan Kualitas Hasil Untuk Semua Jenis Pengelasan

Dalam melakukan proses pengelasan setiap tukang las harus mengetahui parameter las yang akan digunakan. Bagi yang sudah terbiasa mengelas biasanya sudah paham berapa besar parameter pengelasan yang digunakan.

Parameter Pengelasan ini dapat dilihat pada welding procedure spesification atau wps. Namun pastikan WPS tersebut sudah terkualifikasi dan produk yang akan Anda las masih dalam range kualifikasinya. Bagi Anda yang masih belum mengetahui apa saja parameter pengelasan, berikut ini penjelasannya.

Parameter Pengelasan :

Merupakan variabel yang mempengaruhi dari hasil pengelasan, baik dari hasil pengujian mekanik maupun uji visual. Jika pemilihan parameter las kurang tepat maka dapat mengakibatkan terjadinya cacat las dan sifat mekanik hasil pengelasan kurang dari syarat keberterimaan yang ditentukan oleh standar atau code, berikut ini penjelasan parameter las.

1. Arus Pengelasan.

Merupakan salah satu faktor utama yang mempengaruhi hasil pengelasan mulai dari kedalaman penetrasi atau fusi weld metal dengan benda kerja. Sebagai catatan semakin besar arus yang digunakan maka penetrasi akan semakin dalam dan sebaliknya jika arus semakin kecil maka penetrasi semakin dangkal.

Pemilihan besar arus ini harus diperhatikan dengan baik apalagi proses pengelasan pada material yang berbeda. Karena dengan material yang berbeda akan mempunyai titik lebur yang berbeda sehingga mempengaruhi tingkat mencairnya logam induk.

Hal hal yang diperhatikan dalam menentukan besar arus pengelasan :

1. Diameter Elektroda.

Semakin besar diameter elektroda maka semakin besar arus yang digunakan.

2. Tebal material.

Semakin tebal material yang akan dilakukan pengelasan maka semakin besar arus yang digunakan.

3. Jenis Material.

Setiap material mempunyai titik lebur yang berbeda, semakin rendah titik lebur material tersebut maka arus yang digunakan semakin kecil.

3. Posisi Pengelasan.

Setiap posisi pengelasan mempunyai rekomendasi arus yang berbeda beda. Untuk posisi datar biasanya menggunakan arus yang lebih besar dibandingkan dengan posisi horisontal, vertikal dan overhead.

4. Bagian Las.

Dalam mengelas suatu produk terdapat tiga daerah yaitu root atau akar las, hot pass atau pengisian dan reinforcement atau mahkota las. Untuk daerah akar mempunyai ukuran arus yang paling kecil, kemudian pengisian mempunyai ukuran arus paling besar dan saat melakukan finishing arus sedikit dikecilkan lagi untuk mengurangi terjadinya undercut pada permukaan benda kerja.

Akibat Arus Las terlalu Kecil :

• Dapat menyebabkan cacat las porosity.
• Penetrasi pengelasan kurang.
• Dapat menyebabkan cacat incomplete fusion.
• Dapat menyebabkan terjadinya Slag Inclusion.
• Akibat Arus Las terlalu Besar :
• Menyebabkan terjadinya Undercut.
• Dapat terjadi over spatter.
• Menyebabkan material lubang, jika mengelas material tipis.
• Dapat terjadi cacat las Burn Through.
• Penetrasi pengelasan terlalu besar.

2. Arc Voltage.

Arc Voltage atau tegangan busur ini sangat erat kaitannya dengan panjang busur las atau jarak elektroda dengan benda kerja saat proses pengelasan berlangsung. Untuk proses pengelasan seperti GMAW, SAW dan FCAW ini dipengaruhi oleh power source dan dapat divariasikan tersendiri oleh arus. Saat melakukan pengaturan pada voltase maka dapat mempengaruhi hasil dari pengelasan baik kedalaman atau lebarnya.

Pada proses Gas Metal Arc Welding, arc voltage sangat mempengaruhi besarnya filler metal yang mencair ke benda kerja.

3. Polaritas.

Pemilihan polaritas ini berpengaruh terhadap konsentrasi panas yang dihasilkan yang lebih besar terjadi pada elektroda atau pada benda kerja. Untuk konsentrasi panas setiap proses pengelasan mempunyai hasil dan karakteristik yang berbeda beda. Seperti proses SMAW yang terbaik adalah menggunakan polaritas DCEP, untuk lebih lengkapnya silahkan kunjungi polaritas pada mesin las.

4. Kecepatan Pengelasan (Travel Speed).

Kecepatan dalam mengelas juga berpengaruh terhadap hasil, dalam menentukan kecepatan kita harus menyesuaikan dengan besar arus yang digunakan. Arus dan kecepatan harus seimbang agar didapat profil pengelasan yang baik, penetrasi, serta sambungan las yang sesuai acceptance criteria.

Semakin tinggi arus las maka kecepatan las juga meningkat, karena arus yang tinggi akan menyebabkan elektroda juga semakin cepat mencair sehingga travel speed juga ditingkatkan agar lebar lasan tidak berlebih.

Fungsi Parameter Las :

Parameter las mempunyai fungsi sebagai penentu kualitas pengelasan secara visual, kekuatan atau uji mekanik dan soundness. Dengan parameter yang benar maka akan diperoleh hasil yang sesuai dengan syarat keberterimaan standar dan code.

Penjelasan hasil Pemilihan Parameter Las :

Parameter las yang sesuai (A).

Pada gambar A menunjukkan parameter pengelasan yang digunakan sudah sesuai baik dari besar arus, voltase dan kecepatan las. Hal tersebut dapat dilihat dari ketinggian dan lebar lasan yang rata dan seimbang.

Arus terlalu rendah (B).

Gambar B menunjukkan hasil las yang menggunakan arus terlalu rendah, hasilnya menyebabkan lebar lasan kurang sedangkan tinggi atau tebal lasan berlebih. Biasanya lebar lasan sangat kecil dan tidak sesuai dengan ketinggian lasan.

Arus las terlalu tinggi (C).

Gambar C menunjukkan hasil pengelasan dengan arus terlalu tinggi, hasilnya lebar lasan berlebih sedangkan ketinggian atau tebal lasan kurang. Biasanya juga terdapat beberapa cacat las undercut pada daerah base metal.

Kecepatan las terlalu cepat (D).

Kecepatan pengelasan yang berlebih mengakibatkan fusion dan penetrasinya kurang, pada gambar D pengelasan rigi rigi terlihat jika lebar lasan sangat kecil dan tidak berimbang dengan ketebalan lasannya.

Kecepatan las terlalu rendah (E).

Pengelasan yang terlalu lambar mengakibatkan hasilnya terlalu tinggi dan terlalu lebar. Karena terlalu lambat ini mengakibatkan filler metal mencair menumpuk.

Busur las terlalu panjang (F).

Jarak elektroda dengan benda kerja yang terlalu jauh saat proses pengelasan menyebabkan panjang busur terlalu panjang. Hal ini mengkibatkan panas pengelasan juga meningkat dan konsentrasi dari busur kurang terfokus, sehingga hasil pengelasan akan lebih lebar dan biasanya terjadi banyak spatter.

Parameter Pengelasan SMAW :

1. Arus.

Besarnya ditentuk oleh diameter elektroda, jenis, dan tebal material.

Jika terlalu besar akan terjadi banyak spatter, undercut, burn-through dan hasil lasan yang terlalu tinggi.

Jika terlalu rendah akan menyebabkan awalan yang kurang baik, slag inclusion dan incomplete fusion/penetration. Untuk lebih lengkap baca cara mengatur ampere pengelasan.

2. Polaritas.

DCEN, DCEP dan AC. Untuk pemilihan polaritas ini ditentukan oleh jenis elektrode yang digunakan, tebal dan jenis material. Anda dapat melihat pada welding prosedur dan sertifikat elektroda.

3. Kecepatan las.

Karena proses SMAW adalah jenis pengelasan manual, maka kecepatan ditentukan oleh welder, untuk pengaruhnya lihat keterangan di atas.

Parameter Pengelasan GMAW :

1. Wire Feed Speed.

GMAW merupakan jenis proses pengelasan semiotomatis, sehingga elektroda yang keluar dari welding gun ditentukan oleh kecepatan yang disetting pada wire feeder. Semakin cepat kawat las yang keluar maka meningkatkan besarnya arus pengelasan.

2. Voltase

Pada las GMAW untuk mengontrol lebar dan panjang busur ditentukan oleh besarnya voltase.

3. Arus.

Pengaturan arus ini bersamaan dengan pengaturan kecepatan kawat las yang keluar, penambahan arus akan memberikan hasil penembusan las yang lebih dalam.

4. Metal transfer.

5. Spray Transfer.

6. Globular Transfer.

7. Dip Transfer.

8. Pulse Transfer.

9. Shielding Gas.

10. Flowrate.

11. Jenis gas.

Parameter Pengelasan GTAW :

Pada GTAW atau pengelasan TIG parameternya sama dengan SMAW namun yang membedakan adalah polaritas. Pada GTAW polaritas yang sering digunakan adalah DCEN sedangkan DCEP dan AC untuk pengelasan material paduan Al dan Mg karena ada proses oxide cleaning.

Parameter pengelasan yang benar dan tepat biasanya mengacu pada WPS, karena pada pembuatan prosedur pengelasan telah diuji visual, pengujian mekanik dan soundnessnya dengan uji bending atau radiografi. Dengan parameter las yang sesuai akan memudahkan welder dalam mengelas, selain itu welder juga perlu dilakukan pelatihan dan sertifikasi agar hasil pengelasan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

Read More

Cara Jitu Mengelas Posisi Vertikal Cepat Bisa...

Dalam proses pengelasan biasanya terdapat posisi benda atau produk yang tidak bisa kita ubah, sehingga kita harus mengelas dalam posisi tertentu seperti posisi 1G, 2G, 3G, 4G atau 1F, 2F, 3F 4F. Dari beberapa posisi tersebut tingkat kesulitan mengelas paling tinggi adalah 4G atau 4F, sedangkan paling mudah adalah posisi 1G dan 1F.

Meskipun begitu, dalam sertifikasi welder yang paling umum diambil adalah posisi 3G atau pengelasan Vertikal. Karena menurut ASME, jika orang sudah tersertifikasi mengelas dengan posisi 3 atau Vertikal maka welder tersebut sudah otomatis terkualifikasi posisi pengelasan 1 dan 2.

Mengelas posisi Vertikal memang lebih mudah dibandingkan yang overhead atau di atas kepala, hal tersebut yang membuat banyak orang lebih cenderung uji kompetensi untuk posisi vertical. Bagi Anda yang ingin mengetahui tips cara mengelas posisi vertikal.

1. Persiapan Material.

Hasil las yang bagus dipengaruhi oleh persiapan material yang benar, seperti material tidak ada pengotor (karat, oli, minyak, air dan jenis pengotor lainnya). Sehingga Anda perlu membersihkan permukaan logam yang akan dilas dari pengotor tersebut, jika tidak maka akan menyebabkan terjadinya cacat las saat proses pengelasan berlangsung.

2. Persiapan sambungan las.

Jika kita mengelas 2 material pastikan permukaan kedua material yang akan dilas lurus, karena jika tidak dapat membuat hasil lasan kurang maksimal. Jika material tersebut tebal, buat sebuah kampuh las dengan sudut 60 derajat, root face 2-3 dan root gap 2-3. Ukuran tersebut bisa menyesuaikan dengan kemampuan welder. Karena setiap welder memiliki kemampuan yang berbeda beda.

3. Setting Parameter Pengelasan.

Parameter PengelasanParameter pengelasan yang meliputi arus, voltase, kecepatan dan polaritas merupakan hal yang penting untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus. Untuk arus las pada pengelasan root Anda dapat menggunakan arus sebesar 50-70 A, sedangkan untuk pengisian sebesar 80-120, untuk cap atau mahkota las 80-110 atau lebih kecil dari pengisihan hal ini bertujuan untuk mengurangi terjadinya cacat las undercut.

Kecepatan las jika kita mengelas manual biasanya tergantung arus yang kita gunakan, jika Anda mengelas dengan arus seperti di atas maka kecepatannya adalah 50-80 mm/menit untuk akar las dan 90-130 mm/menit untuk pengisian dan cap.

Untuk Polaritas pada pengelasan root Anda dapat menggunakan Polaritas DCEN, sedangkan untuk pengisian dan cap Anda dapat menggunakan polaritas DCEP.

4. Pemilihan Elektroda yang tepat.

Salah satu faktor utama dalam proses pengelasan yang baik adalah elektroda yang sesuai. Jika Anda mengelas baja karbon dengan posisi 3G, maka pada root disarankan menggunakan kawat las E 7016 sedangkan pada pengisihan dan finishing Anda menggunakan E 7018, untuk pengertian kode kawat las Anda dapat melihat di kode kawat las.

5. Persiapan Elektroda.

Jika Elektroda sudah dipilih dan sesuai dengan material yang akan dilas, maka periksa bungkus elektroda tersebut. Jika direkomendasikan untuk dioven atau dikeringkan pada temperatur tertentu maka Anda wajib mengovennya sesuai saran agar tidak terjadi cacat las.

6. Persiapan pengelasan.

Pastikan material diclaim dengan rapat dan tidak akan jatuh saat proses pengelasan berlangsung dan juga pastikan Anda menggunakan perlatan las dengan benar.

7. Proses Pengelasan.

Saat mengelas sudut Elektroda 70-80 derajat condong kebawah, hal ini bertujuan agar busur tetap di atas elektroda atau tidak jatuh sebelum menjadi solid. Lakukan ayunan bisa dengan model zig zag atau seperti huruf U.

Busur las jangan terlalu jauh agar penetrasi yang dihasilkan maksimal dan percikan las juga tidak terlalu banyak, tetapi jangan terlalu dekat juga karena dapat menyebabkan busur las mati dan elektroda akan nempel ke benda kerja.

Setiap kali selesai 1 elektroda, bersikan seluruh permukaan las dan pada bagian ujung buat lebih landai dengan menggunakan gerinda. Hal ini bertujuan agar saat penyambungan hasilnya tidak terlalu tinggi.

Pembersihan setiap kali ganti elektroda wajib dilakukan agar tidak ada slag yang tertinggal, kalau terdapat slag maka saat dilas slag tersebut akan tertimbun dan akan terjadi cacat las berupa slag inclusion.

Jangan mulai proses pengelasan dari samping/dari material yang disambung, mulai peyambungan pada daerah logam las yang terakhir atau pada bagian ujung. Karena jika kita mengelas dari samping maka itu termasuk cacat las yang tidak diperbolehkan.

8. Setelah Pengelasan.

Setelah proses pengelasan selesai, bersihkan percikan las dan slag (terak las) yang berada di permukaan logam lasan atau permukaan material. Karena spatter tersebut akan termasuk cacat pengelasan jika tidak dibersihkan.

Cara mengelas Vertikal di atas dapat diaplikasikan untuk pengelasan Butt Joint 3G maupun T Joint 3F. Yang membedakannya adalah persiapan sambungannya, untuk Anda yang belum mengetahui tentang sambungan dan posisi pengelasan silahkan lihat di jenis sambungan pengelasan. 

Read More

Cara Mengatur Arus Las Listrik yang Benar Sehingga Hasil Maksimal

Amper las merupakan salah satu parameter utama dalam pengelasan listrik. Jika kita mengetahui cara mengatur amper las dengan baik maka hal tersebut dapat mempermudah kita dalam mengelas dan mendapatkan hasil lasan yang baik.

Untuk mendapatkan hasil lasan yang bagus dan terbebas dari cacat las maka Anda harus memperhatikan parameter las seperti ampere, voltase, kecepatan pengelasan, jenis elektroda atau filler metal, perlakuan panas terhadap material dan tidak kalah penting adalah tukang las yang sudah kompeten.

Pada kesempatan ini  akan berbagi dengan Anda tentang cara mengatur arus las dalam proses las listrik yang didapatkan dari pelatihan dan berbagai infomasi lainnya.

Cara Mengatur Arus Las Listrik yang Benar:

1. Pengaturan Ampere sesuai dengan Diameter Elektroda.

Ukuran Kawat Las dan AmpereUkuran diameter elektroda mempunyai pengaruh penting terhadap besar arus las listrik yang tepat untuk digunakan. Semakin kecil diameter elektroda yang digunakan, maka ampere yang digunakan juga semakin kecil. Sebaliknya jika dimeter kawat las yang dipakai semakin besar, maka arus yang digunakan juga semakin besar. Untuk pemilihan diameter kawat las dan besar arus yang dipakai Anda dapat melihat table di atas.

2. Kecepatan Las.

Cara Setting ampere las selanjutnya berdasarkan kecepatan pengelasan atau sering dikenal dengan travel speed. Jika Anda cenderung mengelas dengan kecepatan yang tinggi, maka arus yang digunakan juga harus lebih tinggi. Hal tersebut dikarenakan ampere yang tinggi berpengaruh terhadap kecepatan busur yang mencair, semakin tinggi ampere yang digunakan maka elektroda juga akan mencair semakin cepat dan sebaliknya jika arus yang dipakai rendah, maka elektroda mencairnya lebih pelan.

3. Tebal Material.

Tebal material yang akan dilas ini menjadi salah satu pertimbangan dalam pemilihan besar arus yang digunakan. Jika Anda mengelas pelat tipis (1-5 mm) maka arus yang direkomendasikan sebesar kurang dari 65 A. Sedangkan untuk pelat tebal arus yang direkomendasikan lebih dari 65 A, hal tersebut akan berpengaruh pada masukan panas dan penetrasi hasil lasan. Karena pada pelat tebal diperlukan penetrasi yang cukup. Anda dapat melakukan percobaan terlebih dahulu untuk mendapatkan ampere yang tepat.

4. Menggunakan Arus Sesuai Rekomendasi Produsen Elektroda.

Setiap produsen elektroda mempunyai rekomendasi ukuran arus yang dapat digunakan saat mengelas. Data ini dapat Anda lihat pada bagian bungkus elektroda dan sertifikat elektroda. Pada tabel tersebut ada arus yang dapat Anda gunakan dan dapat Anda sesuaikan dengan kriteria Anda.

5. Suara Saat Proses Pengelasan.

Bagi Anda yang sudah familiar atau sering mendengar suara las, Anda pasti mengetahui suara pengelasan yang arusnya sudah tepat atau belum. Jika masih belum familiar, tanda ampere terlalu besar itu suaranya lebih keras dan busur yang meleleh lebih cepat. Sedangkan jika ampere terlalu kecil suara cenderung lebih pelan dan elektroda yang meleleh juga juga lebih kecil serta saat awal pengelasan lebih sulit, itu terlihat dari pertama kali melakukan pengelasan elektroda mudah menempel pada logam kerja dan busur las mati. Untuk suara pengelasan yang penggunaan ampere sudah tepat adalah suaranya terdengar halus dan stabil.

6. Hasil Pengelasan.

Setelah kita selesai mengelas maka kita dapat memeriksa hasil lasan kita sudah sesuai dengan syarat keberterimaan atau belum. Begitu juga dengan arus yang kita gunakan, sudah tepat atau belum dapat kita periksa setelah proses pengelasan selesai.

Jika hasil lasan bentuknya lebar, tipis dan banyak spatter (percikan las) maka hal tersebut terindikasi arus yang digunakan terlalu besar. Jika hasil lasan tebal dan tidak terlalu lebar maka itu adalah ciri ciri arus pengelasan yang terlalu rendah.

Cara Setting Ampere pada mesin las:

Ubah alat yang digunakan untuk merubah besar arus pada mesin las sesuai dengan yang Anda inginkan atau sesuai dengan prosedur las. Pada mesin las penunjuk arus biasanya dalam bentuk digital dan analog, untuk merubahnya Anda tinggal memutar searah jarum jam atau berlawanan. Untuk menaikkan Arus Anda dapat memutarnya searah jarum jam sedangkan untuk menurunkan putar berlawanan dengan jarum jam.

Cara mengatur arus las listrik beserta tipsnya di atas dapat diaplikasikan pada semua jenis mesin las listrik, namun kriteria dan besar ampere setiap proses las mempunyai karakter yang berbeda beda. Sehingga Anda perlu melihat manual book dari mesin tersebut untuk mendapatkan hasil yang tepat, semoga bermanfaat dan jika ada pertanyaan silahkan masukkan kedalam kolom komentar.

Read More

Parameter Teknik Pengelasan Yang Perlu Dilakukan Pada Posisi Dibawah Tangan

Teknik mengelas yang diterapkan dalam proses pengelasan dapat dilakukan dengan mengikuti aturan atau ketentuan yang umum berlaku pada pengelasan. Skema proses pengelasan memperlihatkan bahwa beberapa parameter untuk pengelasan yang dilakukan pada posisi dibawah tangan meliputi:

1.Arah pengelasan

Arah pengelasan yang dimaksud adalah arah pergerakkan elektroda pada saat memulai proses pengelasan.Arah pengelasan ini sangat tergantung pada juru las dan konstruksi sambungan las.Arah pengelasan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara yakni: arah pengelasan dari kiri ke kanan,hal ini digunakan untuk juru las yang dominan menggunakan tangan kanan (seperti orang menulis),sedangkan yang menggunakan tangan kiri secara dominan maka arah pengelasannya dapat di balik dari kanan kekiri. Arah pengelasan maju.

2.Gerakan elektroda yang digunakan
Gerakan elektroda berupa ayunan elektroda pada saat mengelas, dimana ayunan elektroda ini dapat digerakkan secara lurus,setengah lingkaran,zig-zag,lingkaran penuh,segitiga, ayunan angka delapan, dan segi empat.Ayunan elektroda ini akan terlihat pada manik-manik logam lasan yang terbentuk.

3.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang
Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang Sudut elektroda yang terbentuk pada arah gerakkan elektroda membentuk sudut dengan kisaran 70º – 80º. Sewaktu terjadinya proses pengelasan sudut,pengelasan ini harus dijaga tetap konstan

4.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang

Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang Sudut antara elektroda dan benda kerja yang di las pada arah melintang ini membentuk sudut 90º.Pembentukan sudut ini juga harus dijaga tetap konstan.

5.Jarak elektroda ke benda kerja
Jarak elektroda ke benda kerja yang baik mendekati besarnya diameter elektroda yang digunakan.Misalnya digunakan elektroda dengan besarnya diameter intinya adalah 3,2 mm, maka jarak elektroda ke bahan dasar logam lasan mendekati 3,2 mm.Pada proses pengelasan ini diharapkan jarak elektroda ke benda kerja ini relative konstan.

6.Jarak/gap antara benda kerja yang akan disambung

Jarak antara benda kerja yang baik adalah sebesar diameter kawat las yang digunakan. Alasan memberikan celah atau jarak ini bertujuan untuk menghasilkan penetrasi pengelasan yang lebih baik sampai mencapai sisi bagian dalam logam yang di las.

7.Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan merupakan parameter yang sangat penting dalam menghasilkan kualitas sambungan yang memenuhi standar pengelasan.Kecepatan pengelasan harus konstan mulai dari saat pengelasan sampai pada penyelesaian pengelasan. Jika yang mengelas robot maka kecepatan pengelasan ini dapat diatur dengan mudah.Tetapi jika konstruksi pengelasan menggunakan las busur nyala listrik dengan menggunakan elektroda terbungkus sebagai bahan tambahnya maka proses ini tidak dapat dilakukan pengelasan secara otomatis. Pengelasan secara manual ini membutuhkan latihan yang terus menerus,sehingga seorang juru las harus dapat mensinergikan antara kecepatan pengelasan dengan pencairan elektroda yang terjadi.Pencairan elektroda ini menyebabkan elektroda lama-kelamaan menjadi habis atau bertambah pendek, maka juru las harus dapat menyesuaikan antara kecepatan jalanya elektroda mengikuti kampuh pengelasan dengan turunnya pergerakan tang elektroda. Dipastikan pada proses ini jarak antara elektroda ke logam lasan juga tetap konstan atau stabil.

8.Penetrasi pengelasan
Penetrasi adalah penembusan logam lasan mencapai kedalaman pada bahan dasar logam yang di las.Penetrasi ini juga merupakan pencairan antara elektroda dengan bahan dasar dari tepi bagian atas sampai menembus pelat pada kedalaman tertentu.Penetrasi yang memenuhi

standar harus dapat mencapai pada seluruh ketebalan plat yang di las.Untuk juru las tingkat dasar hal ini sulit dicapai tetapi apabila dilatih secara terus menerus maka standar penetrasi ini akan dapat dicapai.

Demikian penjelasan yang harus diperhatikan untuk beberapa parameter  pengelasan yang dilakukan pada posisi dibawah tangan, semoga bermanfaat

Read More

Piercing (Forging) Dan Aplikasinya Pada Uji Kekerasan Material.

Piercing (Forging)

Piercing adalah proses mengindentasi permukaan benda kerja dengan menggunakan punch dalam rangka untuk membuat sebuah rongga pada benda kerja (mengindentasi: membuat lekukan atau cekungan). Pada proses ini benda kerja bisa ditahan (dibatasi) di dalam sebuah wadah (cetakan) atau bisa juga tidak ditahan. Perubahan bentuk yang terjadi pada benda kerja tergantung pada berapa banyak tahanan atau batasan diberikan.

Gaya merupakan salah satu faktor penting dalam piercing. Beberapa hal yang memengaruhi gaya piercing antara lain: luas penampang punch, bentuk dari ujung punch, kekuatan material, dan besarnya gesekan pada permukaan luncur. Besar tekanan pada piercing bisa berkisar antara tiga hingga lima kali kekuatan material. Besar tekanan tersebut rata-rata mendekati tingkat tegangan yang diperlukan untuk membuat sebuah lekukan pada uji kekerasan material.

Aplikasi Piercing

Salah satu aplikasi piercing dapat dijumpai pada pembuatan lubang segienam di kepala baut tanam. Selain itu, piercing juga dilakukan untuk membuat lubang pada produk-produk tempa.

Read More

Cara Tepat Untuk Mencegah Kebakaran dan Ledakan pada Proses Pengelasan

Pengelasan merupakan proses penyambungan logam. Penyambungan dilakukan dengan mencairkan logam induk dan bahan tambah. Hal tersebut menghasilkan logam cair dan percikan logam panas yang bisa menyebabkan kebakaran.

Berikut beberapa hal yang harus dilaksanakan untuk mencegah kebakaran dan ledakan:

1. Mengembangkan prosedur kerja yang tepat.
2. Memakai alat pelindung keselamatan.
3. Jauhkan benda yang mudah terbakar, paling tidak sejauh 11 meter. Jika tempat tidak memungkinkan, lindungi benda yang mudah terbakar dengan penutup tahan api.
4. Jangan mengelas logam yang memiliki lapisan yang mudah terbakar.
5. Periksa lokasi kerja dari api atau asap, sebelum meninggalkan lokasi tersebut.
6. Pastikan logam atau slag yang masih panas tidak menyentuh benda yang mudah terbakar.
7. Selalu sediakan alat pemadam api.
8. Pastikan peralatan elektrik terpasang dengan benar.
9. Jangan mengelas jika udara sekitar mengandung gas, uap, atau debu yang mudah terbakar.
10. Jangan mengelas logam yang terkena cairan atau material lain yang mudah terbakar.
11. Jangan mengelas pipa atau tabung yang di dalamnya masih mengandung zat yang mudah terbakar.
12. Pastikan lokasi pengelasan memiliki sirkulasi udara yang cukup supaya gas yang mudah terbakar bisa keluar.

Itulah hal-hal yang perlu diperhatikan, semoga bermanfaat!!!

Read More