Sifat –sifat mekanik bahan yang terpenting dalam pengelasan

Sifat –sifat mekanik bahan yang terpenting antara lain : 

Kekuatan  (strenght)  menyatakan  kemampuan  bahan  untuk menerima  tegangan  tanpa  menyebabkan  bahan  tersebut  menjadi patah.Kekuatan ini ada beberapa macam, dan ini tergantung pada beban  yang  bekerja  antara  lain  dapat  dilihat  dari  kekuatan  tarik, kekuatan  geser,  kekuatan  tekan,  kekuatan  puntir,  dan  kekuatan bengkok. 

Kekerasan  (hardness)  dapat  didefinisikan  sebagai  kemampuan bahan  untuk   tahan   terhadap   goresan  ,  pengikisan  (abrasi), penetrasi.   Sifat  ini  berkaitan  erat  dengan  sifat  keausan  (wear 

resistance). Dimana kekerasan ini juga mempunyai korelasi dengan kekuatan. 

Kekenyalan  (elasticity)  menyatakan  kemampuan  bahan  untuk menerima  tegangan  tanpa  mengakibatkan  terjadinya  perubahan bentuk  yang  permanen  setelah  tegangan  dihilangkan.   Bila  suatu bahan  mengalami  tegangan  maka  akan  terjadi  perubahan  bentuk. 

Bila  tegangan  yang  bekerja  besarnya  tidak  melewati  suatu  batas tertentu  maka  perubahan  bentuk  yang  terjadi  bersifat  sementara, perubahan  bentuk  ini  akan  hilang  bersama  dengan  hilangnya tegangan, akan tetapi bila tegangan yang bekerja telah melampaui batas  tersebut,  maka  sebagian  bentuk  itu  tetap  ada  walaupun tegangan telah dihilangkan. 

Kekenyalan  juga  menyatakan  seberapa  banyak  perubahan  bentuk elastis  yang  dapat  terjadi  sebelum  perubahan  bentuk  yang permanen  mulai  terjadi,  dengan  kata  lain  kekenyalan  menyatakan kemampuan  bahan  untuk  kembali  ke  bentuk  dan  ukuran  semula setelah menerima beban yang menimbulkan deformasi. 

Kekakuan  (stiffness)  menyatakan  kemampuan  bahan  untuk menerima  tegangan  /  beban  tanpa  mengakibatkan  terjadinya perubahan  bentuk  (deformasi)  atau  defleksi.  Dimana  dalam 

beberapa hal kekakuan ini lebih penting dari pada kekuatan. 

Plastisitas  (plasticity)  menyatakan  kemampuan  bahan  untuk mengalami  sejumlah  deformasi  plastis  (yang  permanen)  tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Sifat ini sangat diperlukan bagi bahan  yang  akan  diproses  dengan  berbagai  proses  pembentukan seperti,   forging,  rolling,  extruding  dan  sebagainya.  Sifat  ini  sering juga disebut sebagai keuletan / kekenyalan (ductility). Bahan yang mampu  mengalami  deformasi  plastis  yang  cukup  tinggi  dikatakan sebagai  bahan  yang  mempunyai  keuletan  /  kekenyalan  tinggi, dimana  bahan  tersebut  dikatakan  ulet  /  kenyal  (ductile).  Sedang bahan yang tidak menunjukan terjadinya deformasi plastis dikatakan sebagai  bahan  yang  mempunyai  keuletan  yang  rendah  atau dikatakan getas /rapuh (brittle). 

Ketangguhan  (toughness)  menyatakan  kemampuan  bahan  untuk menyerap  sejumlah  energi  tanpa  mengakibatkan  terjadinya kerusakan. Juga dapat dikatakan sebagai ukuran banyaknya energi 

yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda kerja, pada suatu kondisi tertentu. Sifat ini dipengaruhi oleh banyak faktor , sehingga sifat ini sulit untuk diukur. 

Kelelahan  (fatique)  merupakan  kecenderungan  dari  logam  untuk patah bila menerima tegangan berulang-ulang (cyclic stress) yang besarnya  masih  jauh  di  bawah  batas  kekuatan  elastisitasnya. 

Sebagian besar dari kerusakan yang terjadi pada komponen mesin disebabkan  oleh  kelelahan.  Karenanya  kelelahan  merupakan  sifat yang  sangat  penting  tetapi  sifat  ini  juga  sulit  diukur  karena  sangat banyak faktor yang mempengruhinya. 

Merangkak/keretakan  (creep  /  crack)  merupakan  kecenderungan suatu  logam  untuk  mengalami  deformasi  plastik  yang  besarnya merupakan  fungsi  waktu,  dimana  pada  saat  bahan  tersebut menerima beban yang besarnya relatif tetap. 

Berbagai  sifat  mekanik  diatas  juga  dapat  dibedakan  menurut  cara pembebanannya,  yaitu  sifat  mekanik  statik,   sifat  terhadap  beban statik, yang besarnya tetap atau berubah dengan lambat, dan sifat mekanik  dinamik,  sifat  mekanik  terhadap  beban,  yang  berubahrubah atau mengejut. Ini perlu dibedakan karena tingkah laku bahan mungkin berbeda terhadap cara pembebanan yang berbeda. 

Read More

Karakteristik Logam Dasar Pengelasan "secara umum sifat-sifat bahan pengelasan"

Dalam hal pemahaman jenis dan karakteristik logam dasar pengelasan tersebut  berarti  peserta  didik  harus  memperhatikan  jenis  dan  sifat  bahan selama  proses  pembentukan  logam  dan  perilaku  selama  penggunaannya (seperti sifat mampu las, mampu dibentuk, mampu dikerjakan dengan mesin, stabilitas  listrik,  ketahanan  terhadap  korosi,  perbaikan  dan  perawatan)  dan demikian pula masalah biaya dan pengadaannya. Prinsip utama adalah bahwa setiap bahan berkaitan erat sekali dengan struktur intern dari bahan itu sendiri, dimana struktur intern bahan tersebut mencakup atom-atom dan susunannya didalam suatu kristal, molekul atau struktur mikro. Struktur dalam bahan bisa 

berubah  bila  terjadi  deformasi,  dan  dapat  terjadi  perubahan  sifat-sifat (misalnya kekuatan, kekerasan dan kekenyalannya). 

Oleh  karena  itu  sifat  dan  perilaku  bahan  merupakan  cerminan  dari  struktur didalamnya.  Bila  perlu  sifat  khusus  dari  bahan  harus  selalu  diperhatikan, karena  bila  struktur  intern  bahan  berubah  selama  pengolahannya  atau pemakaiannya, maka dari itu akan terjadi pula perubahan sifat bahan tersebut. Untuk dapat menggunakan bahan teknik dengan tepat, maka bahan tersebut 

harus dapat dikenali dengan baik sifat-sifatnya dan sifat-sifat bahan tersebut tentunya sangat banyak macamnya, untuk itu secara umum sifat-sifat bahan tersebut dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 

x  Sifat Kimia. 

Dengan  sifat  kimia   diartikan  sebagai  sifat  bahan  yang  mencakup antara  lain  kelarutan  bahan  tersebut  terhadap  larutan  kimia,  basa  atau garam  dan  pengoksidasiannya  terhadap  bahan  tersebut.  Salah  satu contoh dari sifat kimia yang terpenting adalah : KOROSI. 

x  Sifat Teknologi. 

Sifat  teknologi  adalah  sifat  suatu  bahan  yang  timbul  dalam  proses pengolahannya.  Sifat  ini  harus  diketahui  terlebih  dahulu  sebelum mengolah atau mengerjakan bahan tersebut. 

Sifat –sifat teknologi ini antara lain : 

Sifat  mampu  las  (Weldability),  sifat  mampu  dikerjakan  dengan  mesin (Machineability),  sifat  mampu  cor  (Castability),dan  sifat  mampu dikeraskan (Hardenability). 

x  Sifat Fisika. 

Sifat  fisika  adalah  perlakuan  bahan  karena  mengalami  peristiwa Fisika, seperti adanya pengaruh panas, listrik dan beban. Yang termasuk golongan sifat fisika ini adalah : Sifat Panas, Sifat Listrik, Sifat Mekanis. 

x  Sifat Panas. 

Sifat-sifat bahan yang timbul karena pengaruh panas yaitu : sifat-sifat karena  proses  pemanasan  dan  karena  perubahan  bentuk  /  ukuran  oleh panas  (pemuaian/penyusutan).  Pengaruh  panas  dapat  juga  merubah struktur  bila  kombinasi  pemanasan  dan  pendinginan  dilakukan  pada 

kecepatan  waktu  tertentu.  Hal  ini  banyak  mempengaruhi  atau  dapat merubah  sifat  mekanis  dari  bahan  tersebut.  Proses  ini  dikenal  dengan nama perlakuan panas atau “HEAT-TREATMENT “.

x  Sifat Listrik. 

Sifat listrik dari bahan adalah penting, karena sifat dari bahan inilah sekarang  banyak  digunakan  untuk  Televisi,  Radio,  dan  Telepon.  Sifat –sifat  listrik  dari  bahan  yang  terpenting  adalah  :  ketahanan  dari  suatu bahan terhadap aliran listrik dan daya hantarnya , dan tidak semua bahan 

mempunyai  daya  hantar  listrik  yang  sama.  Bahan  bukan  logam,  seperti misalnya  keramik,  plastik  adalah  penghantar  listrik  yang tidak  baik,  oleh karena itulah bahan ini dipergunakan sebagai “ISOLATOR”.

Semua  bahan  logam  dapat  mengalirkan  arus  listrik  ,  akan  tetapi  logam yang paling baik untuk penghantar listrik adalah aluminium dan tembaga. Oleh  karena  itulah  dalam  teknik  listrik  bahan  tersebut  banyak dipergunakan sebagai Konduktor, Kabel, Panel Penghubung dan alatalat listrik lainnya. 

x  Sifat Mekanik . 

Sifat  mekanik  suatu  bahan  adalah  kemampuan  bahan  untuk menahan beban-beban yang dikenakan kepadanya. Dimana beban-beban tersebut  dapat  berupa  beban  tarik,  tekan,  bengkok,  geser,  puntir,atau beban kombinasi. 

Read More

Penanggulangan Masalah ( Trouble Shooting) Kelistrikan Dalam Las MIG ( Metal Inert Gas )

Penanggulangan masalah pada proses las memerlukan pengetahuan dan pemahaman tentang peralatan las yang terkait dan fungsi dari masing – masing komponen, bahan yang terkait, serta jenis proses las itu sendiri. 

Masalah las MIG ( metal inert gas ) lebih rumit dibanding masalah pada SMAW atau GTAW karena tingkat kerumitan peralatan cukup tinggi, jumlah variabel las yang relatif banyak, serta pengaruh antar variabel tersebut. 

Untuk mempernudah pembahasan, masalah las MIG (metal inert gas ) dikelompokkan dalam tiga kategori, yakni : listrik, mekanik, dan proses. 

Masalah biasanya didapatkan selama pelaksanaan pengelasan. Pencegahan masalah dilaksanakan apabila inspeksi menemukan penyimpangan atau ketidaksesuaian pada pelaksanaan pengelasan terdahulu. Berikut penanggulangan masalah kelistrikan dalam las MIG ( metal inert gas )

Soal Latihan 

1.  Jelaskan macam – macam kerusakan atau cacat las ?

2.  Jelaskan penyebab terjadinya cacat las undercut ?

3.  Jelaskan penyebab terjadinya porosity?

4.  Jelaskan upaya penanggulangan supaya tidak terjadi fusi tidak sempurna ( incomplete fusion ) pada waktu sebelum maupun sesudah pengelasan ?

5.  Jelaskan penyebab serta penanggulangan untuk masalah kelistrikan mengenai sulitnya mengawali las ?

Read More

Upaya Penanggulangan terjadinya cacat las untuk pengelasan MIG ( metal inert gas )

1. Kerusakan las bagian luar 

a)  Takikan bawah ( undercut ) 

Penanggulangan terjadinya undercutyaitu : 

1) Perlambat kecepatan las. 

2) Turunkan voltase. 

3) Kurangi kecepatan pasok kawat las. 

4) Tambah waktu pencairan pada sisi kolam las. 

5) Betulkan posisi obor sehingga tenaga busur dapat membantu deposisi bahan las. 

b)  Penumpukan logam las ( overlap) 

Penanggulangan terjadinya overlap yaitu : 

1) Percepat laju pengelasan, tetapi dengan mempertimbangkan tebal bahan. 

2) Atur amper sesuai dengan elektroda dan bahan yang akan di las. 

3) Posisikan elektroda secara benar sesuai dengan tata cara pengelasan yang telah ditentukan 

c)  Porositi 

Penanggulangan terjadinya porositi yaitu : 

1) Optimalkan aliran gas lindung sehingga dapat mengusir intrusi udara kedalam lingkungan busur. Kurangi aliran gas yang berlebihan untuk menghindari terjadinya turbelensi yang menarik udara kedallam lingkungan busur. Perbaiki kebocoran pada selang atau saluran gas. Hentikan aliran udara menuu okasi pengelasan yang berasal dari  exhaust fan  , pintu terbuka, dll. Hidari membekunya regulator akibat penguapan CO2 dengan menggunakan pemanas. Kurangi kecepatan las, kurangi jarak ujung obor dengan benda kerja, tahan obor pada ujung jalur las hingga metal membeku. 

2) Gunakan gas lindung khusus untuk las. 

3) Gunakan kawat las yang kering dan bersih. 

4) Turunkan voltase. 

5) Kurangi stick out 

d)  Kurang pencairan ( lack of fusion) 

Penanggulangan terjadinya lack of fusionyaitu : 

1) Besarkan arus sesuai dengan bahan yang akan di las. 

2) Biasakan mengelas sesuai dengan teknik yang benar. 

3) Persiapkan semua kebutuhan pengelasan baik dari segi bahan, peralatan,maupun alat keselamatan kerja. 

4) Gunakan kawat elektroda yang sesuai dengan jenis bahan dan tebal tipis bahan. 

5) Sebelum melakukan pengelasan, pastikan benda kerja dalam kondidi besrih dari segala kotoran. 

e)  Fusi tidak sempurna ( incomplete fusion) 

Upaya penanggulangan terjadinya incomplete fusionadalah : 

1) Permukaan zona las tidak bebas dari film kotoran atau oksida 

2) Masukan panas tidak cukup 

3) Kolam las terlalu lebar 

4) Teknik las yang tidak tepat 

5) Desain sambungan tidak tepat 

6) Kecepatan las berlebihan 

2. Kerusakan las bagian dalam 

a)  slag inclusion

Upaya penanggulangan terjadinya slag inclusionyaitu : 

1) Bersihkan benda kerja, menggunakan sikat baja . 

2) Bersihkan benda kerja dari debu yang menempel,menggunakan kuas. 

3) Cuci benda kerja dengan sabun sampai bersih,kemudian keringkan. 

b)  Retak ( cracking) 

Upaya penanggulangan terjadinyacrackingyaitu : 

1) Pertahankan ukuran kampuh yang benar untuk mempermudah deposisi bahan las atau penampang las yang cukup memadai untuk mengatasi tegangan internal yang terjadi. 

2) Naikkan voltase busur atau turunkan arus las atau keduanya untuk memperlebar jalur las atau mengurangi penetrasi. 

3) Kurangi kecepatan las untuk memperbesar penampang las. 

4) Kurangi arus atau tegangan keduanya, naikkan kecepatan las. 

5) Pergunakan kawat las yang bekandungan mangan lebih tinggi gunakan busur lebih pendek untuk mengurangi kehilangan terlalu banyak mangan dalam busur nyala, stel sudut kampuh untuk 

memperbesar tambahan bahan las. Atur urutan pengelasan untuk mengurangi tegangan pada sambungan las sewaktu mendingin. Ganti elektrooda dengan jenis lain yang lebih sesuai.

6) Gunakan pemanasan awal utnuk mngurangi tegangan sisa. Atur urutan las untuk mengurangi kondisi restrain

7) Hilangkan kawah dengan teknik pengelasan mundur ( back step) 

c)  Penetrasi tidak sempurna ( incomplete penetration) 

Upaya penanggulangan terjadinya penetrasi tidak sempurna yaitu : 

1) Desain sambungan harus memberi akses yang cukup untuk pengelasan akar las dengan baik, sedangkan perpanjangan elektroda tatap baik. Kurangi muka akar ( root face) yang terlalu 

lebar. Lebarkan celah akar ( root gape) untuk mempermudah pengisiannya dengan kawat las dan tingkatkan kedalaman gouging akar las ( back gouging) 

2) Pertahankan sudut elektroda tegak lurus dengan permukaan benda kerja untuk mendapatkan penetrasi yang maksimum. Pertahankan busur nyala pada sisi depan kolam las. 

3) Tingkatkan kecepatan pasok kawat las ( arus las ) 

d)  Terbakar tembus ( melt through / burn through ) 

Upaya penanggulangan terjadinya melt throughadalah : 

1) Kurangi kecepatan pasokan kawat las ( arus las ) dan voltase. Naikkan kecepatan las 

2) Kurangi celah las (root gap ) dan perlebar muka akar. 

e)  Retak pada sona terimbas panas 

Upaya penanggulangan terjadinya retak pada sona terimbas panas yaitu : 

1) Pemanasan awal untuk memperlambat laju pendinginan. 

2) Gunakan perlakuan panas paska las. 

3) Gunakan kawat las yang bersih dan kering dan gas lindung yang tidak terkontaminasi air. Keringkan permukaan benda kerja. Pendinginan lambat ( slow cooling). 

Read More

Penyebab terjadinya cacat las hasil pengelasan MIG ( metal inert gas )

Terjadinya cacat pengelasan memang sulit untuk kita hindarkan. 

Tetapi apabila kita dapat memperhatikan dan melakukannya dengan penuh hati – hati hal itu dapat di hindarkan. Di bawah ini faktor – faktor penyebab terjadinya kerusakan dalam pengelasan pada : 

1. Kerusakan las bagian luar 

a)  Takikan bawah ( undercut ) 

Penyebab terjadinya undercutantara lain : 

1) Kecepatan las terlalu tinggi. 

2) Voltase terlalu tinggi. 

3) Arus terlalu berlebihan. 

4) Waktu pencairan ( dwell) terlalu pendek. 

5) Sudut travel angledan work angletidak tepat. 

b)  Penumpukan logam las ( overlap) 

Penyebab terjadinya overlaplyaitu : 

1) Kecepatan pengelasan terlalu lambat. 

2) Penyetelan amper terlalu rendah. 

3) Posisi elektroda tidak benar. 

c)  Porositi 

Penyabab terjadinya porositi yaitu : 

1) Kontaminasi atmosfir 

2) Oksidasi yang tinggi pada permukaan benda kerja 

3) Kurangnya paduan deoksidasi pada elektroda 

d)  Kurang pencairan ( lack of fusion) 

Penyebab terjadinya lack of fusionyaitu : 

1) Penyetelan arus terlalu rendah. 

2) Teknik pengelasan yang salah. 

3) Persiapan pengelasan lurang sempurna. 

4) Menggunakan kawat las tidak sesuai dengan jenis sambungan. 

5) Permukaan logam las kotor. 

e)  Tercemar tungsten ( tungsten inclusion) 

Penyebab terjadinya tungsten inclusionyaitu : 

1) Penyetelan arus terlalu tinggi dn elektroda yang dipakai tidak sesuai. 

2) Pengasahan elektroda tidak benar. 

3) Elektroda menyentuh benda kerja ssaat pengelasan. 

4) Logam las banyak tercemar oleh elektroda. 

f)  Fusi tidak sempurna ( incomplete fusion) 

Penyebab terjadinya incomplete fusionadalah : 

1) Permukaan zona las tidak bebas dari film kotoran atau oksida. 

2) Masukan panas tidak cukup. 

3) Kolam las terlalu lebar. 

4) Teknik las yang tidak tepat. 

5) Desain sambungan tidak tepat. 

6) Kecepatan las berlebihan. 

2. Kerusakan las bagian dalam 

a)  Slag inclusion

Penyebab terjadinya slag inclusionyaitu : 

1) Benda kerja kotor. 

2) Banyak debu maupun oli. 

3) Arus terlalu rendah 

b)  Retak ( cracking) 

Penyebab terjadinyacrackingyaitu : 

1) Desain sambungan kurang tepat. 

2) Perbandingan antara lebar dalam las terlalu besar. 

3) Jalur las terlalu sempit ( terutama filler dan akar las ). 

4) Masukan panas terlalu tinggi sehingga menyebabkan pengkerutan. terlalu besar dan distorsi. 

5) Retak hot short.

6) Tegangan tinggi pada bagian sambungan. 

7) Pendinginan cepat pada kawah di akhir jalur las. 

c)  Penetrasi tidak sempurna 

Penyebab terjadinya penetrasi tidak sempurna yaitu : 

1) Persiapan kampuh yang salah. 

2) Teknik pengelasan yang salah. 

3) Arus las tidak memadai. 

d)  Terbakar tembus ( melt through/ burn through) 

Penyebab terjadinya melt throughadalah : 

1) Masukan panas berlebihan. 

2) Penetrasi las kurang baik. 

e)  Retak pada HAZ 

Penyebab terjadinya retak pada sona terimbas panas yaitu : 

1) Pengerasan dalam sona terimbas panas. 

2) Tegangan sisa terlalu tinggi. 

3) Penggetasan hidrogen. 

Read More

Cacat las bagian dalam dari hasil pengelasan MIG ( metal inert gas )

Cacat las bagian dalam hasil pengelasan MIG ( metal inert gas ) tidak bisa diamati secara visual, harus diditeksi dengan menggunakan alat khusus seperti dengan ultrasonictracing. Macam-macam kesalahan las bagian dalam diantaranya yaitu: 

a) slag inclusion

Bila logam yang akan dilas tidak dibersihkan dahulu, maka akan terjadi kontiminasi pada logam las Kotoran-kotoran yang menyebabkan hasil menjadi kotor adalah : karat, oli, grease, debu dan lain-lain. Untuk mencegah keadaan tersebut, maka sebelum melakukan pengelasan, maka benda kerja harus dibersihkan terlebih dahulu. Sebagai alat pembersihnya dapat digunakan : kikir, batu-gerida halus dan diterjen. 

b) Retak ( cracking). 

Tanda-tanda pengelasan yang retak, yaitu pada permukaan logam terlihat pecah-pecah

c) Penetrasi tidak sempurna ( incomplete penetration). 

d) Terbakar tembus ( melt through / burnt through). 

e) Retak pada sona terimbas panas ( HAZ ). 

Read More

Cacat las bagian luar Las MIG ( metal inert gas ) Yang Sering Terjadi...

Sangatlah penting memahami dan mengerti fungsi maupun peralatan yang ada dalam komponen mesin MIG (  metal inert gas ), agar kita dapat mengaplikasikannya secara baik dan benar. Untuk menanamkan hal tersebut, pada bab ini kita akan membahas bentuk-bentuk cacat pengelasan serta bagaimana cara memperbaikinya. Cacat las atau kerusakan didalam pengelasan kerap kali terjadi. 

Itu karena disebabkan oleh sumber daya manusianya ataukah disebabkan oleh mesin las tersebut. Bayak faktor yang mempengaruhi kerusakan dalam pengelasan. Diantaranya undercut, porositydan lain sebagainya. Pastinya kalian penasaran kan? Kenapa cacat las sering terjadi. Untuk memahami lebih jauh tentang hal tersebut, mari kita pelajari bab ini penuh dengan semangat dan antusias. 

Macam – macam jenis cacat las 

Ada bermacam macam cacat las yang ditimbulkan oleh pengelasan. 

Cacat las tersebut meliputi : 

Cacat las bagian luar 

Cacat las bagian luar las meliputi : 

a) Takikan – bawah ( undercut ) 

Cacat las ini diakibatkan oleh penggunaan parameter las yang kurang tepat, khususnya kecepatan pengelasan dan tegangan las. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan 

undercuttingterjadi. Dengan mengurangi kecepatan pengelasan akan dapat mengurangi besarnya undercuttingbahkan menghilangkannya. 

b) Penumpukkan logam las ( overlap) 

Yaitu bentuk logam las yang menumpuk pada sisi jalur las. Ciricirinya adalah: pada sisi jalur las tidak terjadi pencairan yang sempurna sehingga, logam las hanya menempel pada logam dasarnya. 

c) Porosity

Porositi adalah lubang diakibatkan oleh gelembung gas yang ditemukan didalam weld bead yang telah membeku. Penyebab utama dari porositi adalah kontaminasi atmosfir, oksidasi yang tinggi pada 

permukaan benda kerja, kurangnya paduan doksidasi pada elektroda. Kontaminasi atmosfir dapat diakibatkan oleh ; Kurangnya aliran gas pelindung, aliran gas pelindung yang berlebihan, adanya kerusakan pada peralatan gas plindung, dan adanya angin pada tempat kerja 

. 

d) Kurang pencairan ( lack of fusion) 

e) Tercemar tungsten ( tungsten inclusion) 

f) Fusi tidak sempurna ( incomplete fusion)

Read More

Metoda Pengelasan Pada Las Menggunakan MIG ( metal inert gas )

Arah Pengelasan MIG ( metal inert gas ) 

Arah pengelasan yang dapat dilakukan pada las menggunakan GMAW ada dua, yaitu arah maju dan arah mundur . Pengelasan arah maju adalah apabila holder atau welding gun dipegang kanan, arah 

pengelasan dimulai dari sisi kiri. Pengelasan arah mundur adalah apabila holder atau welding gun atau tang las dipegang tangan kanan, arah pengelasan dimulai dari sisi kiri ke kanan.

Dari kedua arah pengelasan tersebut, untuk konstruksi yang sedang dan berat, arah maju lebih dianjurkan, dengan alasan dalam proses pengelasan akan terjadi cleaning action pada permukaan yang disambung lebih baik, di samping itu jalur yang akan dilas akan dapat dilihat dengan 

kebih jelas apabila dibanding dengan arah mundur. Walaupun demikian arah pengelasanmundur lebih sering digunakan pada pengelasan logam yang tipis.

Gerakan Las MIG ( metal inert gas ) 

Gerakan las pada ( welding gun ) pada MIG ( metal inert gas ) terutama dipengaruhi oleh ; Bentuk sambungan, tebal bahan, lebar persiapan sambungan, jenis bahan dan posisi pengelasan 

Gerakan atau ayunan welding gun diupayakan lurus, apabila tidak memungkinkan gerakan lurus (misal pengelasan arah naik) diusahakan  menggunakan ayunan ke samping seminimal mungkin. Misal lebar ayunan untuk setiap jalur maksimal 15 mm. Berikut ini disajikan beberapa bentuk 

gerakan/ayunan pengelasan yang banyak digunakan pada pengelasan menggunakan MIG ( metal inert gas ), terutama pengelasan pada posisi tegak : 

Sudut Pengelasan MIG ( metal inert gas )

Salah satu faktor yang ikut menentukan kualitas hasil pengelasan adalah sudut pengelasan. Yang dimaksud dengan sudut pengelasan adalah sudut yang dibentuk oleh permukaan bahan dengan welding gun. Sudut pengelasan yang disarankan pada beberapa posisi adalah seperti berikut: 

a) Posisi flat atau horizontal

b) Posisi horizontal sambungan T 

c) Posisi horizontal sambungan tumpul 

d) Posisi tegak 

Posisi  Pengelasan MIG ( metal inert gas )

Tingkat kesulitan dalam pengelasan ini dipengaruhi oleh posisi pengelasan. Secara umum posisi pengelasan ini dibedakan berdasarkan posisi material, jalur las, elektroda dan juru las. Pada keterangan berikut akan dijelaskan macam posisi pengelasan beserta gambar dan penjelasannya. 

a) Posisi bawah tangan ( down hand) / I F / I G 

 Posisi ini terjadi apabila benda kerja terletak diatas bidang datar dan proses pengelasan berlangsung di bawah tangan. Posisi kerap digunakan oleh operator, dikarenakan benda kerja akan mudah untuk 

dikerjakan karena posisi benda kerja datar, sehingga hasil pengelasan akan lebih baik. 

b) Posisi mendatar ( horizontal ) / 2 F / 2 G 

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak, sedangakan pengelasannya berjalan arah mendatar ( horizontal ) sejajar dengan pundak operator. Hasil pengelasannya biasanya akan sedikit menurun 

bila dibandingkan dengan posisi downhand. 

c) Posisi Tegak ( Vertical) / 3 F / 3 G 

Posisi ini lebih sulit pengerjaanya, karena adanya gaya berat cairan bahan pengisi dan bahan dasar. Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak dan pengelasan juga berjalan tegak dengan arah naik 

turun. Untuk mendapatkan pengelasan yang baik dibutuhkan kecakapan sang operator. 

d) Posisi atas kepala ( over head ) / 4 F /4 G 

Untuk posisi yang sulit ini operator sudah harus berpengalaman dalam soal mengelas. Selain itu dalam pengelasan posisi ini harus memakai pakaian ( baju / apron ) las lengkap dengan kelengkapan lain yang berhubungan dengan keselamatan kerja. Pada pengelasan posisi over head benda kerja terletak diatas operator dan pengelasannya dilakukan dibawahnya. 

Supaya lebih jelas mari kita perhatikan gambar posisi pengelasan di bawah ini 

Soal – soal latihan 

1. Jelaskan prosedur umum sebelum melakukan maupun sesudah melakukan 

pengelasan? 

2. Jelaskan beberapa hal yang penting sebelum dilakukannyaa las tack-weld ? 

3. Apa sajakah yang mempengaruhi gerakan atau ayunan tang las ? 

4. Gambarkan posisi tegak dalam pengelasan ? 

5. Jelaskan dan gambarkan posisi pengelasan over head? 

Read More

Persiapan Bahan Pengelasan Menggunakan MIG ( metal inert gas )

Persiapan bahan las tiap jenis proses pengelasan pada prinsipnya tidak berbeda, terutama bila dibandingkan dengan persiapan bahan las pada proses Las Busur Manual (SMAW), baik persiapan sambungan tumpul ( butt ) maupun untuk sambungan sudut ( fillet ), kecuali WPS ( welding prosedure specification ) untuk pekerjaan tertentu menghendaki lain. 

1. Pembuatan kampuh las 

 Pembuatan kampuh las dapat di lakukan dengan beberapa metode, tergantung bentuk sambungan dan kampuh las yang akan dikerjakan. Metode yang biasa dilakukan dalam membuat kampuh las, khususnya untuk sambungan tumpul dilakukan dengan mesin atau alat pemotong gas 

(branderpotong). Mesin pemotong gas lurus (Straight Line Cutting Machine) dipakai untuk pemotongan pelat, terutama untuk kampuhkampuh las yang di bevel, seperti kampuh V atau X, sedang untuk membuat persiapan pada pipa dapat dipakai Mesin pemotong gas lingkaran (Circular Cutting Machine) atau dengan brander potong manual atau menggunakan mesin bubut. Namun untuk keperluan sambungan sudut ( fillet ) yang tidak memerlukan kampuh las dapat digunakan mesin potong pelat (guletin) berkemampuan besar, seperti Hidrolic Shearing Machine. 

Adapun pada sambungan tumpul perlu persiapan yang lebih teliti, karena tiap kampuh las mempunyai ketentuan-ketentuan tersendiri, kecuali kampuh I yang tidak memerlukan persiapan kampuh las, sehingga cukup dipotong lurus saja. 

2. Las catat ( tack – weld) 

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan las catat (tack weld) adalah sebagai berikut : 

a)  Bahan las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar dan karat. 

b)  Pada sambungan sudut cukup di las catat pada kedua ujung sepanjang penampang sambungan ( tebal bahan tersebut ). 

Bila dilakukan pengelasan sambungan sudut ( T ) pada kedua sisi, maka konstruksi sambungan harus 90° terhadap bidang datarnya. Bila hanya satu sisi saja, maka sudut perakitannya adalah 3° - 5° menjauhi sisi tegak sambungan, yakni untuk mengantisipasi tegangan penyusutan / distorsi setelah pengelasan. 

c)  Pada sambungan tumpul kampuh V, X, U atau J perlu dilas catat pada beberapa tempat, tergantung panjang benda kerja. Untuk panjang benda kerja standar untuk uji profesi las (300 mm) dilakukan tiga las catat, yaitu kedua ujung dan tengah dengan panjang las catat antara 15 -20 mm atau tiga sampai empat kali tebal bahan las.Sedang untuk panjang benda kerja dibawah atau sama dengan 150 mm dapat dilas catat pada kedua ujung saja. 

Read More

Prosedur Umum Pengelasan menggunakan MIG ( metal inert gas )

Pada bab sebelumnya kalian telah memahami proses terjadinya distorsi. Distorsi merupakan pergeseran ukuran atau bentuk dari benda lasan akibat penyusutan. Perubahan bentuk didalam pengelasan sebuah kewajaran,tetapi apabila kewajaran tersebut di biarkan berlarut maka akhir dari pengelasan tidak akan maksimal maupun baik. Pengelasan yang sesuai dengan prosedur, maupun 

mengelas dengan cara yang benar adalah yang kita inginkan. Apalagi kita dapat melakukan sebuah pengelasan berdasarkan standar yang telah ditetapkan. Sebuah pengelasan apabila dijalankan sesuai dengan standart ddidalam pengelasan niscaya hasilnya akan baik, ingin tahu bagaimana cara mengelas sesuai standar yang baik dan benar, mari kita simak bab ini penuh dengan rasa antusias. 

Prosedur Umum Pengelasan 

Secara umum, prosedur-prosedur yang harus dilakukan setiap kali akan, sedang dan setelah pengelasan dengan menggunakan MIG ( metal inert gas ) adalah meliputi hal-hal berikut ini : 

1.  Adanya prosedur pertolongan pertama pada kecelakaan ( P3K ) dan prosedur penanganan kebakaran yang jelas/tertulis. 

2.  Periksa sambungan-sambungan kabel las, yaitu dari mesin las ke kabel las dan dari kabel las ke benda kerja / meja las serta sambungan dengan tang las. Harus diyakinkan, bahwa tiap sambungan terpasang secara benar dan rapat. 

3.  Periksa saklar sumber tenaga, apakah telah dihidupkan. 

4.  Pakai pakaian kerja yang aman. 

5.  Konsentrasi dengan pekerjaan. 

6.  Setiap gerakan nozzle / kawat elektroda harus selalu terkontrol. 

7.  Berdiri secara seimbang dan dengan keadaan rileks. 

8.  Periksa, apakah penghalang sinar las/ ruang las sudah tertutup secara benar. 

9.  Tempatkan tang elektroda pada tempat yang aman jika tidak dipakai. 

10. Selalu gunakan kaca mata pengaman selama bekerja di dalam bengkel. 

11. Bersihkan terak atau percikan las sebelum melanjutkan pengelasan berikutnya. 

12. Matikan mesin las bila tidak digunakan. 

13. Jangan meninggalkan tempat kerja dalam keadaan kotor dan kembalikan peralatan yang dipakai pada tempatnya. 

Read More