Sejarah Las

Perkembangan proses pengelasan mulai dikenal pada awal abad ke 20. Sebagai sumber panas digunakan api yang berasal dari pembakaran gas Acetylena yang kemudian dikenal sebagai las karbit. Waktu itu sudah dikembangkan las listrik namun masih langka.

Pembekalan Dunia Industri

Acara ini membahas mengenai bagaimana lulusan SMK menghadapi dunia industri, dengan beberapa tantangan-tangangan yang harus dihadapi, mulai dari persaingan dari para SMK lainnya, persaingan kerja dengan dunia perguruan tinggi serta persaingan yang sudah berlangsung pada awal tahun depan (tahun 2016) yaitu MEA (Masyarakat Ekonomi Asean)..

Program Pendidikan Vokasi Industri

Sebagai wujud pelaksanaan tugas tersebut, Kemenperin telah menyusun program pembinaan dan pengembangan yang link and match antara SMK dan industri, dengan sasaran sampai tahun 2019 sebanyak 1.775 SMK meliputi 845.000 siswa untuk dikerjasamakan kepada 355 perusahaan industri

Lakukan Hal Ini Sebelum Ujian Nasional, Pasti Bakal Sukses!!!

Apakah kamu juga sudah siap menghadapi Ujian Nasional yang sebentar lagi akan berlangsung? Jika pada Ujian Nasional 2019 lalu banyak sekali siswa yang mengeluh merasa kesulitan dalam menyelesaikan soal-soal Ujian Nasional, terutama matematika. Mereka merasa soal Ujian Nasional yang mereka hadapi tidak sama dengan materi yang diajarkan di sekolah

Wednesday, April 29, 2020

Pengontrolan Distorsi Las Pada proses pengelasan MIG ( metal inert gas )

Tegangan di dalam pengelasan adalah tegangan yang diakibatkan oleh adanya perubahan bentuk pada bagian yang dilas. Perubahan ini diakibatkan oleh panas yang menyebabkan logam mengembang dan ketika logam dingin pengembangan ini tidak dapat menyusut seperti sediakala. Tidak bisa
kembalinya posisi pengembangan ke posisi semula mengakibatkan terjadinya distorsi. Distorsi ini sifatnya menarik benda kerja yang dilas ke arah daerah dimana pengelasan dilakukan.
Distorsi dapat diminimalkan dengan mengikat benda kerja pada klem yang ada pada fixture ketika dilakukan pengelasan sesuai denga penjelasan di atas.
 Pengontrolan Distorsi Las Pada proses pengelasan MIG ( metal inert gas )

Cara lain yang dapat digunakan untuk meminimalkan terjadinya distorsi adalah :
1.  Jangan mengelas dengan logam deposit yang berlebihan.
2.  Gunakanlah cara mengelas berselang (intermittent welding)
3.  Meminimalkan jumlah lapisan di dalam pengelasan.
4.  Mengelas dengan langkah mundur
5.  Mengeset sambungan yang biasanya melengkung akibat tarikan las
dengan posisi menjauhi sehingga ketika pengelasan selesai dilakukan posisi ini akan sesuai dengan posisi yang diharapkan.

6.  Jika pengelasan dilakukan bersebelahan, lakukan pengelasan bergantian tahap demi tahap antara sisi yang satu dengan sisi yang lain
7.  Gunakan bentuk sambungan las yang benar
8.  Sambungan las diusahakan mendekati sumbu netral.

Meskipun secara visual kedua metoda ini menghasilkan penampakan sambungan yang baik, tidak berarti di dalam sambungan tidak ada tegangan. Didalam sambungan tegangan ini tetap ada yang disebut  tegangan sisa (residual stress). Tegangan ini dapat dihilangkan dengan  melakukan
perlakuan panas yang disebut stress relievingyaitu memanasi sambungan pada suhu tertentu dan didinginkan perlahan – lahan.


Soal – soal latihan 
1.  Jelaskan pengertian dari distorsi ?
2.  Apa penyebab distorsi didalam pengelasan?
3.  Sebutkan teknik- teknik khusus untuk mengurangi distorsi berikut penjelasannya?
4.  Sebutkan cara lain untuk meminimalisir terjadinya distorsi?
5.  Jelaskan dengan gambar proses dari backing bar?

Distorsi Dan Teknik – Teknik Pengelasan Untuk Distorsi proses pengelasan MIG ( metal inert gas ) Yang Benar..

Pada bab sebelumnya, anda telah mepelajari banyak hal tentang pengelasan las MIG, dari mulai pengertian sampai masuk ke bagian dalam peralatan las MIG. Pengoperasian mesin las MIG memang tidak sama dengan mesin las yang lain. Mesin las MIG mempunyai perlakuan tersendiri supaya 
dengan pengelasan menggunakan las MIG dapat di peroleh hasil pengelsan yang baik. Suatu pengelasan yang namanya untuk lepas dari permasalahn didalam pengelasan sangatlah jarang dan mustahil. Distorsi sering terjadi dalam suatu pengelasan tanpa kita menyadarinya, malah kita sering mengabaikannya dan tidak mengindahkannya. Apakah itu distorsi? Bagaimana cara penanggulangnya maupun tekniknya, Pastinya, kalian ingin tahu jelasnya kan?mari kita simak 
dalam bab ini dengan baik dan antusias. 

Pengertian distorsi 
Distorsi adalah pergeseran bentuk atau bentuk dari benda lasan akibat dari penyusutan. Penyusutan akibat pengelasan tidak dapat dihindari pada benda atau logam yang disambung dengan las sebab prooses pengelasan memerlukan pemanasan dengan temperatureyang cukup tinggi, sehingga 
pada saat pendinginan terjadi penyusutan yang mengakibatkan perubahan ukuran sambungan las atau bentuk dari logam yang dilas menjadi berubah, pada saat dilas mempunyai bentuk lurus tetapi setelah selesai dilas atau setelah dingin menjadi bengkok. 

Teknik – teknik pengelasan untuk distorsi
Pada proses pengelasan akan terjadi perubahan bentuk akibat panas pengelasan, untuk pecegahan diperlukan teknik-teknik khusus. Adapun teknik – teknik khusus untuk mengurangi distorsi adalah: 

1. Las catat ( tack - weld)
 Las catat ( tack - weld)
Pada pengelasan sambungan sebelum dilakukan pengelasan penuh, harus dilakukan las catat atau tack weld dengan sempurna seperti terlihat pada gambar berikut ini :

2.  Menggunakan alat bantu ( jig and fixture)
Gunakan alat bantu pengikat yang sesuai seperti klem untuk mencegah terjadinya perubahan bentuk. Klem sangat membantu dalam upaya mengurangi distorsi, adapun gambar dari klem dapat dilihat dalam gambar berikut ini : 
 Menggunakan alat bantu ( jig and fixture)

3.  Menggunakan pelat - punggung ( backing bar)
Pada sambungan pelat sebelum pengelasan penuh pada bagian sisi sebelah sambungan dipasang pelat pengganjal, Biasanya sebagian pelatpunggung dibuat dari bahan tembaga. Gambar dari backing bar dapat dilihat dalam gambar berikut ini :
 Menggunakan pelat - punggung ( backing bar)

4.  Pengelasan berurutan 
Mengelas sambungan yang panjang ada kecenderungan tejadi distorsi yang besar, untuk pencegahannya ialah dengan melakukan teknik pengelasan berurutan (squence-weld).
 Pengelasan berurutan

Monday, April 27, 2020

Penyalaan Busur Las proses pengelasan MIG ( metal inert gas )

Arus listrik yang mengalir dari dan atau ke permukaan benda kerja mengakibatkan terjadinya busur listrikdiantara ujung kawat elektroda dan permukaan benda kerja, sekali busur listrik ini terbentuk, kawat elektroda akan mengalir secara otomatis dengan kecepatan tertentu dari gulungan kawat las ke dalam busur dan membentuk kawah las. 

Kawat las dan ujung kawat elektroda dilindungi oleh gas pelindung dari kemungkinan terjadinya 
kontaminasi atmosfir. Aliran arus, kawat las dan gas pelindung di aktifkan oleh operator melalui triger yang terdapat pada tang las atau welding gun gambar berikut ini menunjukkan proses pengelasan MIG.
 Penyalaan Busur Las proses pengelasan MIG ( metal inert gas )

Terjadinya penyemburan logam cair seperti diterangkan oleh gambar disebabkan oleh beberapa hal, antara lain polaritas listrik dan arus listrik. Dalam las MIG biasanya digunakan cara listrik arus searah dengan tegangan tetap sebagai sumber tenaga. Dengan sumber tenaga ini biasanya penyemburan terjadi bila polaritasnya adalah polaritas balik. Di samping polaritas ternyata bahwa besar juga memegang peranan penting, bila besar arus melebihi harga tertentu yang disebut harga kritik barulah terjadi pemindahan semur. Besarnya arus kritik tergantung pada bahan kawat las, garis tengah kawat dan jenis gas pelindungnya. Bila diameter kawat mengecil, besar arus juga harus menurun. 

Soal-soal latihan 
1.  Sebutkan keselamatan kerja yang harus diperhatikan dalam pemasangan perlengkapan atau peralatan las MIG ?
2.  Sebutkan pengaturan posisi yang aman dalam pengelasan las MIG ?
3.  Sebutkan prosedur penyetelan perlengkapan las MIG ?
4.  Jelaskan fungsi utama dari gas pelindung ?
5.  Jelaskan proses penyalaan busur las MIG ? 

Jenis Perpindahan Elektroda Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )

Perpindahan logam elektroda dipengaruhi oleh beberapa variable diantaranya adalah tipe gas pelindung yang digunakan, tegangan las atau voltage, jenis arus yang digunakan, diameter elektroda dan kecepatan kawat elektroda. Sehingga metal transfer dibagi menjadi 3 jenis, yaitu: 

1.  Short Circuit Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )
 Short Circuit Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )
Short circuit metal transfer merupakan jenis perpindahan logam las yang membutuhkan heat input yang rendah. Prinsip pengoperasian las gas metal terletak pada pengendalian tiga hal yaitu pembakar las, unit pemakanan kawat, dan sumber tenaga. Pembakar las ini akan memandu elektroda, arus las dan gas lindung bekerja bersama-sama dengan komposisi kecepatan pemakanan kawat 
dan tekanan kerja gas lindung yang sesuai untuk menghasilkan pengelasan yang baik. Unit pemakanan kawat berfungsi untuk mengatur kecepatan kawat yang sesuai dengan arus dan ketebalan sambungan las. 
 Short Circuit Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )

Sumber tenaga berfungsi mensuplai arus yang sesuai untuk pengelasan. Besarnya arus ini bervariasi tergantung tebal-tipisnya plat yang akan disambung maupun posisi pengelasannya. Ada 3 mode pemindahan logam yang terjadi di dalam las gas metal yaitu pemindahan pancar aksial 
(axial spray transfer), globular, dan hubung pendek (short circuiting transfer). Pancar aksial dan globular amat berkaitan erat dengan energi busur yang relatif tinggi. Dengan memberikan pengecualian mode pemindahan pancar pada diameter elektroda yang amat kecil, pancar 
aksial dan globular biasanya terbatashanya pada posisi pengelasan datar dan horizontal dengan ketebalan plat tidak lebih dari 3,2 mm. 

Pemindahan hubung pendek membutuhkan energi rendah biasanya terbatas pada ketebalan plat tidak lebih dari 3,2 mm dan dapat digunakan untuk pengelasan pada semua posisi. Gambar 35 dibawah ini 
memberikan ilustrasi didalam mode pemindahan hubungan pendek. 
 Pemindahan hubung pendek

2.  Globular Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )
Globular transfermerupakan jenis yang memisahkan antara short circuit transfer dengan Spray Arc Transfer. Bentuk lelehan elektroda yang mengenai logam las besar-besar dan luas hal ini terjadi sampai elektroda itu berhenti dan lelehan elektroda itu menerobos ke dalam pada benda 
lasan. Globular transfer dapat terjadi ketika parameter dari voltage, ampere, dan kecepatan elektroda lebih besar dari standard short circuit transfer. 
 Globular Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )

Kelemahan globular transfer: 
a)  Terjadinya spatter
b)  Sulit untuk mengelas selain posisiflatdan fillet horizontal. 
c)  Sulit untuk mengelas logam di atas 3 mm

3.  Spray Arc Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )
 Spray Arc Transfer Proses Pengelasan MIG ( metal inert gas )
Pengertian tentang cara pemindahan logam elektroda dengan spray karena logam elektroda yang dipindahkan ke benda kerja sepertinya disemburkan. Jadi cairan logam yang dipindahkan kecil-kecil, tidak seperti pada globular. Jenis ini relative digunakan pada voltage yang tinggi, sedikit panas yang terjadi pada benda kerja, dan digunakan untuk pengelasan pada plat yang tipis. 

Sunday, April 26, 2020

Menentukan parameter pengelasan MIG ( metal inert gas )

Setelah memilih elektroda dan gas pelindung, maka kondisi pengoperasian harus dipilih. Parameter yang paling penting dalam pengelasan adalah  arus las, ekstansi elektroda, tegangan las dan kecepatan pengelasan (arc travel speed). Parameter ini akan mempengaruhi hasil las secara langsung.

1. Pengaturan besar arus las
Besarnya arus dan tegangan pengelasan adalah tergantung pada tebal bahan dan diameter kawat elektroda serta posisi pengelasan atau berdasarkan WPS ( welding prosedure specification) pekerjaan tersebut.
Arus las adalah arus listrik yang digunakan untuk melakukan proses pengelasan. Dalam proses pengelasan MIG ( metal inert gas ), arus las secara langsung berhubungan dengan kecepatan wirefed. Jika arus las dinaikkan maka kecepatan wirefeed juga seharusnya naik. Hubungan ini biasanya disebut karakteristik “burn-off”.
 Pengaturan besar arus las MIG

2. Elektroda ekstensi
Ekstensi elektroda atau biasa disebut dengan “stick-out”adalah jarak antara titik terujung dari kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak, dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan mempengaruhi besarnya arus listrik yang dibutuhkan untuk melelehkan elektroda
 Ekstensi elektroda las MIG

 Ekstensi elektroda Las MIG

3. Tegangan las
Tegangan busur las adalah tegangan diantara ujung elektroda dan benda kerja. Tegangan listrik pada pengelasan memegang peranan penting pada jenis transfer logam yang diinginkan. Transfer logam arus pendek membutuhkan tegangan yang rendah, sementara transfer logam spray membutuhkan tegangan yang lebih tinggi lagi. Jika arus listrik dinaikkan, maka tegangan las juga harus dinaikkan untuk menghasilkan kestabilan

4. Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan berbanding secara linier dengan pergerakan busur las sepanjang benda kerja. Parameter ini biasanya dinyatakan dalam meter per menit. Pernyataan yang berhubungan dengan kecepatan penglasan :
a) Dengan meningkatnya ketebalan material, kecepatan harus diturunkan
b) Dengan material dan jenis penyambungan yang sama, jika arus listrik
meningkat, maka kecepatan pengelasan juga harus meningkat
c) Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi dapat menggunakan teknik
pengelasan maju (forehand technique)

Jenis-jenis gas pelindung untuk las MIG ( metal inert gas)

Gas-gas pelindung untuk MIG ( metal inert gas) adalah pelindung untuk mempertahankan atau menjaga stabilitas busur dan perlindungan cairan logam las dari kontaminasi selama pengelasan, terutama dari atmosfir dan pengotoran dearah las. Fungsi utama gas pelindung adalah untuk membentuk sekeliling daerah pengelasan dengan media pelindung yang tidak bereaksi dengan daerah las tersebut. Sedangkan menurut “ sri widharto “ fungsi utama dari gas lindung adalah mengusir mengusir udara di sekitar busur dan kolam las agar tidak bersinggungan dengan cairan metal untuk mencegah terjadinya proses oksidasi metal tersebut oleh oksigen dalam udara. 

Jenis jenis gas pelindung 
Jenis gas pelindung yang digunakan untuk mengelas baja karbon dan baja paduan adalah sebagai berikut : 

a. Gas argon

Argon adalah jenis gas pelindung yang digunakan secara sendiri atau dicampur dengan gas lainnya untuk mencapai karakteristik busur yang diinginkan pada pross pengelasan logam fero maupun non-fero.
Hampir semua proses pengelasan GMAW dapat menggunakan gas argon atau campuran gas argon untuk mendapatkan mampu las, properti mekanik, karakteristik busur dan produktifitas yang baik. Gas argon digunakan secara sendiri tanpa campuran untuk proses pengelasan logam non-fero, seperti alumunium, paduan nikel, paduan tembaga, dan lainnya. Gas argon dapat menghasilkan stabilitas busur yang baik pada pengelasan busur spray, dan menghasilkan penetrasi serta bentuk bead 
weld yang baik. Ketika menggunakan logam fero, gas argon biasanya dicampur dengan gas lainnya sperti oksigen, dan helium. Potensi ionisasi yang rendah dari gas argon, menghasilkan kestabilan busur yang superior “riswan dwi jatmiko “. 

b. Gas helium
Helium adalah gas peliundung yang digunakan untuk aplikasi pengelasan yang membutuhkan masukan panas (heat input) yang lebih besar untuk meningkatkan bead wetting, penetrasi yang lebih dalam dan kecepatan pngelasan yang lebih cepat. 

c. Karbondioksida
Gas karbon dioksida umumnya digunakan untuk proses pengelasan untuk logam fero. Kelebihan dari gas pelindung karbon dioksida adalah kecepatan pengelasan yang cepat dan penetrasi yang lebih dalam. Gas karbon dioksida juga dapat dicampur dengan gas pelindung lainnya untuk menambah karakteristik kimia gas tersebut. 

Friday, April 24, 2020

Keselamatan dan Kesehatan Kerja MIG ( Metal Inert Gas )

Pekerjaan MIG ( Metal Inert Gas ) adalah salah satu jenis pekerjaan yang cukup berpotensi menyebabkan gangguan terhadap kesehatan atau malah dapat menyebabkan kecelakaankerja. Gangguan kesehatan atau kecelakaan dapat diakibatkan oleh beberapa faktor, yakni dari operator atau teknisi las itu sendiri, mesin dan alat-alat las, atau lingkungan kerja. Namun secara umum ada beberapa resiko kalau bekerja dengan proses MIG ( Metal Inert Gas ) yaitu kejutan listrik ( electric shock ), sinar las, debu dan asap las dan luka bakar serta kebakaran. 
 Keselamatan dan Kesehatan Kerja MIG ( Metal Inert Gas )

1. Kejutan listrik ( electric shock ) 
Kecelakaan akibat kejutan listrik dapat terjadi setiap saat, baik itu pada saat pemasangan peralatan, penyetelan atau pada saat pengelasan. Resiko yang akan terjadi dapat berupa luka bakar, terjatuh, pingsan serta dapat meninggal dunia. Jika terjadi kecelakaan akibat kejutan listrik, maka dapat 
dilakukan langkah-langkah berikut : 
a) Tarik penderita dengan benda kering (karet, plastik, kayu, dan sejenisnya) pada bagian-bagian pakaian yang kering. 
b) Penolong berdiri pada bahan yang tidak bersifat konduktor ( papan, sepatu karet) 
c) Doronglah penderita dengan alat yang sudah disediakan. 
d) Bawalah kerumah sakit dengan segera. 

Berikut upaya bagaimana mencegah kecelakaan pada mesin MIG/GMAW: 
1. Kabel primer harus terjamin dengan baik,mempunyai isolasi yang baik. 
2. Kabel primer usahakan sependek mungkin 
3. Hindarkan kabel-kabel las dari gooresan, loncatan bunga api dan benda panas 
4. Periksalah sambungan - sambunggan kabel, apakah sudah ketat, sebab persambungan yang longgar dapat menimbulkan panas yang tinggi serta dapat menggangu kestabilan arus las 
5. Jangan meletakkan las pada meja las atau pada benda kerja 
6. Perbaikilah segera kabel-kabel yang rusak 
7. Pemeliharaan dan perbaiikan mesin as sebaiknya ditangani oleh orang yang ahli dibidangnya 
8. Jangan menggangu komponen-komponen dari mesin las. 

2. Sinar las 
Dalam proses pengelasan timbul sinar yang membahayakan operator las dan pekerja lain didaerah pengelasan. Sinar yang membahayakan tersebut adalah : 
a. Cahaya tampak 
 Benda kerja dan kawat elektroda yang mencair pada MIG ( metal inert gas ) mengeluarkan cahaya tampak Semua cahaya tampak yang masuk ke mata akan diterusksn oleh lensa dan kornea mata ke 
retina mata. Bila cahaya ini terlalu kuat, maka mata akan segera menjadi lelah dan kalau terlalu lama mungkin menjadi sakit, walaupun rasa lelah dan sakit pada mata tersebut sifatnya hanya sementara. 

b. Sinar infra merah 
 Sinar infra merah berasal dari busur listrik. Adanya sinar infra merah tidak segera terasa oleh mata, karena itu sinar ini lebih berbahaya, sebab tidak diketahui, tidak terlihat. Akibat dari sinar infra 
merah terhadap mata sama dengan pengaruh panas, yaitu akan terjadi pembengkakan pada kelopak mata, terjadinya penyakit kornea dan kerabunan. Jadi jelas akibat sinar infra merah jauh lebih berbahaya dari pada cahaya tampak. Sinar infra merah selain berbahaya pada mata juga 
dapat menyebabkan terbakar pada kulit berulang-ulang (mula-mula merah kemudian memar dan selanjutnya terkelupas yang sangat ringan). 

c. Sinar ultraviolet 
Sinar ultra violet sebenarnya adalah pancaran yang mudah terserap, tetapi sinar ini mempunyai pengaruh yang besar terhadap reaksi kimia yang terjadi didalam tubuh. Bila sinar ultra violet yang 
terserap oleh lensa melebihi jumlah tertentu , maka pada mata terasa seakan-akan ada benda asing didalamnya dalam waktu antara 6 sampai 12 jam, kemudian mata akan menjadi sakit selama 6 sampai 24 jam. Pada umumnya rasa sakit ini akan hilang setelah 48 jam. 
Supaya pada waktu proses mengelas bahaya sinar tidak mengenai mata kita, berikut merupakan salah satu usaha pencegahan atau upaya karena kecelakaan akibat sinar las, antara lain : 
1. Memakai pelindung mata dan muka ketika mengelas, yaitu kedok dan helm las 
2. Memakai keselamatan dan kesehatan kerja yaitu pakaian pelindung atau pakaian kerja,apron atau jaket las, arung tangan , dan sepatu keselamatan kerja. 
3. Buatlah batas pelindung daerah pengelasan

3. Debu dan Asap
upaya yang harus dilakukan;
a. Peredaran udara atau ventilasi harus benar-benar diatur dan diupayakan, di mana setiap kamar las dilengkapi dengan pipa pengisap debu dan asap yang penempatannya jangan melebihi tinggi rata-rata / posisi wajah ( hidung ) operator las yang bersangkutan. 
b. Menggunakan kedok/ helm las secara benar, yakni pada saat pengelasan berlangsung harus menutupi sampai di bawah wajah ( dagu ), sehingga mengurangi asap/ debu ringan melewati wajah. 
c. Menggunakan baju las (Apron) terbuat dart kulit atau asbes. 
d. Menggunakan alat pernafasan pelindung debu, jika ruangannya tidak ada sirkulasi udara yang memadai ( sama sekali tidak ada ). 

4.  Luka bakar 
Luka bakar dapat terjadi karena logam panas, busur cahaya, dan loncatan bunga api. Luka bakar dapat diakibatkan oleh logam panas karena adanya pencairan benda kerja antara 1550° C. Luka bakar yang diakibatkan oleh loncatan bunga api adalah loncatan butiran logam cair yang ditimbulkan oleh cairan logam. Biarpun bunga api itu kecil, tapi dapat melubangi kulit melalui pakaian kerja, lobang kancing yang lepas atau pakaian kerja yang longgar. Supaya luka bakar tidak mengenai kita, pada saat mengopersikan mesin MIG ( metal inert gas ) operator las harus memakai baju kerja yang lengkap meliputi: Baju kerja (overall) dari bahan katun, Apron / jaket kulit, Sarung tangan kulit, Topi kulit ( terutama untuk pengelasan posisi di atas kepala ), Sepatu kerja, Helm / kedok las dan 
Kaca mata bening, terutama pada saat membuang terak.

Soal – soal latihan 
1.  Jelaskan cara penyetelan dari wire feeder? 
2.  Sebutkan jenis logam yang dapat di las menggunakan las mig? 
3.  Sebutkan lima faktor yang mempengaruhi jenis pemilihan elektroda las mig? 
4.  Jelaskan dan gambarkan penamaan penomoran untuk elektroda las mig? 
5.  Sebutkan langkah-langkah atau upaya untuk mencegah kecelakaan pada las mig? 

Elektroda alumunium Las MIG

 Elemen dasar yang digunakan dalam elektroda alumunium adalah magnesium, mangan, seng, silikon dan tembaga. Alasan utama menambahkan elemen tersebut adalah untuk meningkatkan kekuatan
dan logam alumunium murni. Selain itu ketahanan korosi dan weldability juga merupakan alasan penambahan elemen tersebut.
 Elektroda alumunium Las MIG

Elektroda yang paling sering digunakan adalah elektroda yang mengandung magnesium 5356 dan mengandung silikon 4043. elektroda alumunium menggunakan standar penomoran menurut AWS A5.3. contoh bentuk elektroda alumunium dapat di lihat pada gambar 22. Adapun komposisi kimia untuk elektroda alumunium dapat kita lihat pada tabel 4.
 Elektroda alumunium Las MIG

Elektroda stainless steel Las MIG

Elektroda stainless steel menggunakan penomoran dengan standar AWS A5.9. Dalam memilih elektroda yang cocok untuk proses pengelasan stainless steel, ada beberapa faktor yang mmpengaruhinya :
1) Gas pelindung argon-O2 1 % untuk jenis pengelasan menggunakan transfer logam spray dan A-1025 untuk proses pengelasan menggunakan transfer logam arus pendek
2) Elektroda yang dipilih harus memiliki kandungan kimia yang hampir sama dengan logam dasar/benda kerja
3) Batas deoksidasi tidak terlalu penting
 Elektroda stainless steel Las MIG
Jenis – jenis elektroda stainless steel diantaranya :
1) ER308L
Jenis elektroda ini dapat digunakan untuk mengelas stainless steel 304. Kandungan krom dan nikel hampir sama. Kandungan karbon yang rendah akan mengurangi kemungkinan korosi pada batas butir. Kandungan karbon kurang dari 0,04 %.

2) ER308L Si
Digunakan untuk mengelas stainless steel 304. perbedaannya dengan ER 308L adalah kandungan silikon yang lebih tinggi, yang akan meningkatkan karakteristik wetting dan logam las (weld metal).
Biasanya menggunakan gas pelindung Ar-O2 1 %.

3) ER309l
Digunakan untuk mengelas jenis stainless steel 309

4) ER316L
Digunakan untuk mengelas stainless steel 316. tambahan molybdenum menjadikan elektroda ini dapat digunakan untuk proses pengelasan yang membutuhkan ketahanan crep. Kandungan karbon
kurang dari 0,04 %.Komposisi kimia untuk jenis stainless steel, dapat di lihat dalam tabel 3 berikut ini.
Gambar untuk jenis elektroda stainlees steel dapat di lihat pada gambar 21 berikut ini.

 Elektroda stainless steel Las MIG

Jenis- jenis elektroda pengelasan MIG ( metal inert gas )

Pada dasarnya terdapat lima faktor utama yang mempengaruhi pemilihan jenis elektroda pasaproses pengelasan MIG ( metal inert gas ), yaitu : 
a) Komposisi kimia benda kerja 
b) Properti mekanik benda kerja 
c) Jenis gas pelindung 
d) Jenis servis/layanan atau aplikasi yang dibutuhkan 
e) Jenis penyambungan las 
 Jenis- jenis elektroda pengelasan MIG ( metal inert gas )

Setelah kita ketahui faktor-faktor utama yang mempengarungi pemilihan sebuah elektroda, berikut adalah macam-macam kandungan jenis elektroda sesuai dengan kegunaannya : 

a. Elektroda ferro 
 Pada umumnya yang digunakan untuk proses pengelasan logam ferro adalah las MAG ( metal active gas). Terdapat persamaan yang mendasar pada elektroda ferro MAG ( metal active gas), setiap 
elektroda memiliki unsur paduan. Untuk mengelas besi karbon menggunakan proses pengelasan MAG ( metal active gas), fungsi utama penambahan unsur paduan pada elektrodanya adalah untuk 
mengatur deoksidasi genangan las (weld puddle) dan untuk membantu menentukan properti mekaniknya. Deoksidasi adalah kombinasi elemen dengan oksigen dari genangan las menghasilkan slagatau formasi kaca (glass formation) pada permukaan. 

b. Paduan silikon ( Si ) 
Silikon adalah elemen deoksidasi yang paling sering digunakan untuk paduan elektroda las MAG ( metal active gas). Umumnya, elektroda mengandung 0,40 % hingga 1,00 % silikon. Dalam jangkauan persentase, silikon menunjukan kemampuan doksidasi yang baik. Memperbesar banyaknya silikon akan menaikan kekuatan las dengan sedikit penurunan ketangguhan. Tetapi jika diatas 1 hingga 1,2 % silikon, logam las akan sangat sensitif terhadap retak (crack). 

c. Paduan mangan 
Mangan juga digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan deoksidasi logam las. Elektroda mild-steelmengandung 1,00 hingga 2,00 % mangan. Dengan menaikan banyaknya mangan akan 
meningkatkan kekuatan dan akan mengurangi sensitifitas keretakan karena panas dari logam las. 

d. Paduan alumunium ( Al ), Titanium ( Ti ), Zirconium ( Zr ) 
Ketiga elemen ini merupakan elemen deoksidasi yang sangat kuat. Dengan penambahan yang sedikit dari ketiga elemen ini akan sedikit meningkatkan kekuatan. Komposisi jumlah keseluruhan dari 
ketiga elemen ini tidak lebih dari 0,2 %. 

e. Paduan karbon dan lainnya 
Karbon mempengaruhi struktur dan properti mekanik logam las lebih besar dibandingkan dengan elemen paduan lainnya. Untuk kegunaan pengelasan baja karbon, elektroda mengandung 0,05 hingga 
0,12 % karbon. Persentase ini cukup untuk menghasilkan kekuatan logam las yang diinginkan tanpa mempengaruhi ketangguhan dan porositi. Nikel, krom dan molybdenum terkadang ditambahkan untuk meningkatkan properti mekanik dan ketahanan korosi. Dalam jumlah kecil, mereka dapat digunakan dalam elektroda baja karbon untuk meningkatkan kekuatan dan ketangguhan dari logam deposit. 

Tuesday, April 21, 2020

Penyetelan perlengkapan las MIG ( metal inert gas) Dan Pembenahan las MIG

Penyetelan perlengkapan atau peralatan las MIG ( metal inert gas) mungkin kedengaranya mudah. Tetapi apabila dalam pemasangannya teledor dapat mengakibatkan kerusakan dalam mesin las. Dalam penyetelan perlengkapan atau peralatan las MIG ( metal inert gas) harus sesuai dengan prosedur aman yang telah ditentukan. Adapun prosedur penyetelan perlengkapan las MIG ( metal inert gas) adalah sebagai berikut:
a. Hubungkan kabel mesin las ke sumber tenaga, lalu hidupkan mesin.
b. Setel pengontrol penggerak kawat pada posisi nol, supaya kawat tidak jalan dulu sebelum waktunya.
c. Buka katup-katup pada tabung gas dan tabung air pendingin.
d. Tarik pelatuk pistol las,buka kran air aliran gas pada pengaturnya, kemudian setel aliran gas menurut ketentuan.
e. Sekarang setel kecepan geerak kawat.
f.  Setel besar tegangan yang sesuai dengan ketentuan.
g. Setel stick out ( lihat gambar stick out di bawah ini)
 Penyetelan perlengkapan las MIG ( metal inert gas) Dan Pembenahan las MIG
 Penyetelan perlengkapan las MIG ( metal inert gas) Dan Pembenahan las MIG
 Penyetelan perlengkapan las MIG ( metal inert gas) Dan Pembenahan las MIG

h. Setel besarnya tegangan, sebaiknya ambil rata – rata tegangan jangan terlalu rendah maupun terlalu tinggi.
i.  Setelah semua selesai dengan baik; pengelasan dapat di mulai. sentuhkan ujung elektroda ke benda kerja sehingga timbul busur listrik, dan pelatuk segera di tarik. Jikamengalami kesulitan dalam mengawali pengelasan, dapat di gunakan balok sebagai pembantu untuk lonjatan busur api.
j.  Demi keselamatan, sebelum mempraktekkan proses las MIG sebaiknya pelajari dulu cara penyesuaian mengelas dan membenahi perlengkapannya.

Pembenahan las MIG 
a. Lepas pelatuk pistol las; bila pengelasan sudah selesai lawat dan gas berhenti mengalir. Jauhkan pistol las dari benda kerja sehingga busur listrik terputus dan mati.
b. Tutup katup gas pelindung
c. Setel kecepatan kawat pada posisi nol
d. Tutup katup gas yang terdapat pada regulator
e. Matikan mesin penggerak kawat
f.  Matikan mesin las
g. Bereskan alat-alat yang telah dipakai

Keselamatan kerja dalam pemasangan perlengkapan las MIG ( Metal Inert Gas )

Prosedur Pengoperasian mesin las mig 
Dalam pemasangan perlengkapan las MIG ( metal inert gas) harus di perhatikan aturan-aturan keselamatan kerja. Keselamatan kerja dalam perlengkapan las MIG ( metal inert gas) sebelum melakukan suatu pengelasan sangatlah tinggi nilainya. Adapun yang harus diperhatikan pada waktu pemasangan perlengkapan ataupun peralatan las MIG ( metal inert gas) adalah : 
a.  Tabung-tabung gas, regulator dan selang-selang gas harus diperhatikan dan diperlakukan dengan hati-hati. 
b.  Mesin las dan wire feeder( elektroda kawat ) harus dihubungkan dengan hati-hati dan benar ke sumber tenaga.
c.  Kabel las harus dijauhkan dari jangkauan api, dan dilindungi dari panas maupun percikan api dari pengelasan. 
d.  Perhatikan urutan pemasangannya. 
e.  Ikuti petunjuk-petunjuk khusus dari pabrik pembuat perlengkapan las tersebut. 
 Keselamatan kerja dalam pemasangan perlengkapan las MIG ( Metal   Inert Gas )

Keselamatan kerja dalam prosedur pemasangan dalam mesin las MIG ( metal inert gas) harus kita perhatikan dan kita jalankan dengan baik. Mengetahui pentingnya keselamatan kerja memang sangatlah penting dalam segala proses pekerjaan, dengan mendahulukan keselamatan dan 
kesehatan kerja,maka suatu prose pekerjaan akan berjalan dengan aman dan dapat berhasil dengan baik.oleh karena itu pengaturan posisi dalam suatu pekerjaan tak kalah pentingnnya juga. Adapun pengaturan posisi pengelasan dalam las MIG ( metal inert gas) yang aman adalah sebagai berikut : 
a. Tabung gas dan air pendingin disatukan, letaknya dekat dengan mesin penggerak kawat, agar mudah dihubungkan. 
b. Mesin las harus dekat dengan sumber tenaga dan sedekat mungkin dengan mesin penggerak kawat agar hubungan dekat. 
c. Bila masing-masing alat sudah benar posisinya, barukah siap untuk digunakan. 

Saturday, April 18, 2020

Standar penomeran elektroda feero dan macam-macam jenis elektroda menurut tipenya Las MIG (metal inert gas )

Sesuai dengan klasifikasi elektroda carbon steel menurut AWS
A5.18-93, elektroda carbon steeldiberi penomoran sebagai berikut :
 Standar penomeran elektroda feero dan macam-macam jenis  elektroda menurut tipenya Las MIG (metal inert gas )

Elektroda untuk pengelasan MIG (metal inert gas ) mempunyai berbagai jenis atau model elektroda ( kawat elektroda ). Hal ini disebabkan pengelasan menggunakan las MIG (metal inert gas ) banyak sekali dibutuhkan tidak hanya untuk pengelasan baja karbon saja melainkan juga di gunakan untuk pengelasan stainless steelmaupun alumunium.Adapun jenis – jenis elektroda untuk las MIG (metal inert gas ) adalah sebagai berikut : 

a. Elektroda besi karbon, diantaranya : 
1) ER70S-3 
Eektroda dengan klasifikasi ini paling banyak dipakai. Elektroda ini dapat menggunakan gas pelindung campuran argon-oksigen atau CO2. Kekuatan tarik pada pengelasan single-pass pada baja karbon rendah dan medium akan melebihi dari logam dasarnya (benda kerja). Pada pengelasan multi-passkekuatan tarik antara 65.000 hingga 85.000 psi tergantung dilusi logam dasar dan jenis gas 
pelindung. 

2) ER70S-4 
Elektroda ini mengandung lebih banyak mangan (1,50 %) dan silikon (0,85 %) dibandingkan elektroda sebelumnya. Gas pelindung yang dapat digunakan adalah Ar-O2; Ar-CO2 dan CO2. elektroda ini biasanya digunakan pasa proses pengelasan dengan transfer logam spray atau arus pendek. 

3) ER70S-5 
Elektroda ini mengandung tambahan mangan dan silikon, selain itu juga mengandung alumunium (0,5 % hingga 0,9%) yang berfungsi sebagai elemen deoksidasi. Elektroda ini dapat digunakan untuk 
pengelasan untuk permukan yang telah berkarat. Gas plindung yang dapat digunakan adalah CO2. jenis pengelasan ini terbatas hanya pada posisi datar (flat). 

4) ER70S-6 
Elektroda pada kelas ini memiliki kandungan silikon terbesar (1,15 %) dan mangan yang besar (1,85 %) sebagai elemen doksidasi. Pada umumnya untuk baja karbon rendah menggunakan gas pelindung 
CO2 dan arus listrik yang tinggi. 

5) ER70S-7 
Elektroda ini multi fungsi dan memiliki performa yang tinggi, digunakan untuk mendapatkan hasil yang berkualitas. Elektroda ini mengandung sekitar 2 % atau lebih mangan. Dapat menggunakan 
berbagai jenis gas pelindung. 

6) ER80S-D2 
Elektroda ini mengandung silikon dan mangan sebagai doksidasi dan molybdnum (0,4 hingga 0,6 %) untuk meningkatkan kekuatan. Dapat digunakan untuk berbagai jenis posisi pengelasan, menggunakan gas pelindung Ar-CO2 dan CO2. dapat menghasilkan logam las yang memiliki kekuatan tarisk hingga lebih dari 80.000 psi (552 MPa). 

7) ER70S-1 
Memiliki persentase silikon terkecildiantara elektroda baja padat. Biasanya digunakan dengan gas pelindung argon dan terkadang dengan tambahan sedikit oksigen. 

8) ER70S-2 
Elektroda ini mengandung elemen deoksidasi yang sangat berat, mengandung kombinasi zirconium, titanium dan alumunium deoksidasi dengan jumlah total 0,2% dan karbon 0,07 % berat. 
Elektroda ini cocok untuk jenis pengelasan dengan transfer logam arus pendek. Elektroda ini dirancang untuk proses pengelasan dengan gas pelindung campuran argon dan oksigen 1 hingga 5 % 
atau dengan gas pelindung CO2. 

 Setiap jenis elektroda mempunyai komposisi kimia, adapun komposisi kimia untuk besi karbon dapat dilihat dalam tabel 1 sebagai berikut: 
 Standar penomeran elektroda feero dan macam-macam jenis  elektroda menurut tipenya Las MIG (metal inert gas )
Tabel 1. Komposisi kimia untuk elektroda karbon steel
Sifat mekanik untuk elektroda besi karbon dapat di lihat dalam tabel 2 berikut di bawah ini.
 Standar penomeran elektroda feero dan macam-macam jenis  elektroda menurut tipenya Las MIG (metal inert gas )
Gambar untuk jenis elektroda karbon steel dapat dilihat dalam gambar 20 di bawah ini.
 Standar penomeran elektroda feero dan macam-macam jenis  elektroda menurut tipenya Las MIG (metal inert gas )


Kawat elektroda MIG ( metal inert gas )

MIG ( metal inert gas ) adalah salah satu jenis proses las cair (fusion welding) yang banyak digunakan pada pengerjaan konstruksi ringan sampai berat. Hasil maksimal akan dapat dicapai apabila jenis kawat elektroda yang digunakan sama dengan jenis logam yang di las. 

Jenis logam yang dapat di las menggunakan MIG ( metal inert gas ) ada beberapa macam antara lain :
a) Baja tegangan tinggi dan menengah 
b) Baja paduan rendah 
c) Baja tahan karat 
d) Aluminium 
e) Tembaga 
f) Tembaga paduan, dll 
Bentuk kawat elektroda yang digunakan pada MIG ( metal inert gas ) secara umum adalah solid wiredan flux cored wire , di mana penggunaan kedua tipe tersebut sangat tergantung pada jenis pekerjaan. 
 Kawat elektroda  MIG ( metal inert gas )

Solid wire digunakan secara luas untuk mengelas konstruksi ringan sampai sedang dan dioperasikan pada ruangan yang relatif tertutup, sehingga gas pelindungnya tidak tertiup oleh angin. Sedang flux cored wire  lebih banyak dipakai untuk pengelasan konstruksi sedang sampai berat dan 
tempat pengelasannya memungkinkan lebih terbuka ( ada sedikit tiupan angin ). Untuk menjaga agar kawat elektroda tidak rusak atau berkarat, terutama dalam penyimpanan, maka perlu dikemas. Kemasan/ pengepakan yang banyak dijumpai dalam perdagangan adalah berupa gulungan ( rol ) 
di mana berat gulungan kawat yang banyak digunakan adalah 15 kg, 17 kg dan 30 kg. 

Thursday, April 16, 2020

Penyetelan peralatan MIG ( metal inert gas )

Sebelum dilakukan pengelasan, perlu dilakukan penyetelanpenyetelan pada peralatan las. Hal ini dilakukan agar peralatan atau mesin las disiapkan sesuai dengan jenis dan tuntutan pekerjaan. Penyetelan penyetelan tersebut dilakukan, baik pada mesin las maupun pada alat-alat pendukung 
lainnya, seperti: wire feeder dan pada tang las serta nozzle. 

1.  Penyetelan mesin las 
 Pada mesin las tidak banyak diperlukan penyetelan,kecuali hanya penyetelan penggunaan jenis aruspengelasan, yaitu DCRP atau DCSP atau disesuaikan dengan jenis/tuntutan pekerjaan. Namun, khusus untuk penggunaan kawat elektroda solid (solid wire) selalu menggunakan pengkutuban DCRP ( welding gundihubungkan dengan kutup positif ).

2.  Penyetelan wire feeder
Penyetelan pada wire feeder merupakan hal yang penting dalam pengelasan dengan MIG ( metal inert gas ), di mana pada wire feeder terdapat roda (rol) yang berjumlah 2 atau 4 buah yang berfungsi untuk memutar atau mendorong kawat elektroda pada saat proses pengelasan terjadi. Adapun penyetelan wire feederadalah sebagai berikut :
a.  Menyesuaikan ukuran alur roda dengan ukuran kawat elektroda. 
Beberapa tipe roda hanya cukup dengan membalik posisi roda supaya sesuai dengan ukuran kawat elektroda, tapi pada pada tipe yang yang lain kadang kala harus mengganti ukuran roda yang sesuai. 
b.  Mengatur/ menyetel tekanan roda terhadap kawat elektroda agar 
kawat dapat terputar secara lancar. Untuk lebih jelasnya penyetelan wire feederdapat dilihat dalam gambar 
 Penyetelan peralatan MIG ( metal inert gas )

3.  Penyetelan pada welding gun
Ada dua hal utama yang perlu dilakukan pada welding gun, yaitu menyesuaikan ukuran contact tip dengan diameter kawat elektroda dan menyesuaikan tipe nozzle dengan kebutuhan pekerjaan. 

Pemasangan atau pengesetan mesin Las MIG ( metal inert gas )

Pengesetan atau pemasangan dalam sebuah alat berfungsi agar supaya alat atau mesin dapat berfungsi maupun digunakan sesuai dengan fungsinya. Pemasangan atau pengesetan dalam sebuah pengerjaan menggunakan Las MIG ( metal inert gas ) sedikit rumit apabila dibandingkan dengan las 
SMAW. Dalam pemasangan mesin las MIG ( metal inert gas ) dibutuhkan kehati-hatian, hal ini untuk mengurangi kesalahan dalam sebuah pengelasan.

Berikut ini adalah gambar pemasangan satu unit peralatan atau perlengkapan MIG ( metal inert gas ) yang biasa digunakan untuk pengerjaan konstruksi sedang sampai berat: 
 Pemasangan atau pengesetan mesin Las MIG ( metal inert gas )
Didalam mesin las MIG terdapat dua jenis mesin las yang sebenarnya adalah perata arus ( rectifier), yakni: 
1. Tipe berputar ( rotating) yaitu generator yang di gerakkan mesin ( engine driven generator) 
2. Tipe statis, yaitu transformer rectifierdaninverter
Untuk pekerjaan di bengkel lebih suka di sukai tipe statis yang acap menggunakan sumber listrik AC bertegangan 230 V atau 460 V. Tipe ini memiliki cepat tanggap ( quick respone), lebih tenang, dan tidak menghasilkan polusi asap. Sedangkan tipe berputar ( rotating) diperlukan dilokasi yang tidak memiliki sumber tenaga listrik dab di daerah atau medan terbuka di mana faktor polusi asap tidak terlalu dirisaukan. Kedua jenis ini dapat didesaian dan di konstruksi untuk memasok tenaga listrik Voltase tetap ( CV ). 

Wednesday, April 15, 2020

Peralatan utama las MIG: Regulator gas pelindung, Pipa kontak, Nozzel gas pelindung

Regulator gas pelindung
 Peralatan utama las MIG: Regulator gas pelindung, Pipa kontak, Nozzel gas pelindung
Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian gas. 
Untuk pemakaian gas pelindung dalam waktu yang relatif lama, terutama gas CO2 diperlukan pemanas (heater-vaporizer) yang dipasang antara silinder gas dan regulator.Hal ini diperlukan agar gas pelindung tersebut tidak membeku yang berakibat terganggunya aliran gas. 

Pipa kontak
 Peralatan utama las MIG: Regulator gas pelindung, Pipa kontak, Nozzel gas pelindung

Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak. Pipa kontak terbuat dari tembaga, dan berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda yang bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut ke daerah kerja pengelasan. Torchdihubungkan dengan sumber listrik pada mesin 
las dengan menggunakan kabel. Karena elektroda harus dapat bergerak dengan bebas dan melakukan kontak listrik dengan baik, maka besarnya diameter lubang dari pipa kontak sangat berpengaruh. Adapun gambar dari pipa kontak dapat dilihat dalam gambar 12. 

Nozzel gas pelindung
 Peralatan utama las MIG: Regulator gas pelindung, Pipa kontak, Nozzel gas pelindung
Nozzel gas pelindung akan mengarahkan jaket gas pelindung ke daerah las. nozzle yanng besar digunakan untuk proses pengelasan dengan arus listrik yang tinggi dan yang kecil untuk arus listrik yang lebih kecil.

Peralatan utama las MIG: Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder), Welding Gun, Kabel las dan kabel control

Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder) 
 Alat  pengontrol  kawat  elektroda  (wire feeder unit) adalah alat/ perlengkapan utama pada pengelasan dengan MIG ( metal inert gas ). Alat ini biasanya tidak menyatu dengan mesin las, tapi merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan berdekatan dengan pengelasan.
fungsi:
a. menempatkan rol kawat elektroda
b. Menempatkan kabel las dan sistem saluran gas pelindung
c. Mengatur pemakaian kawat elektroda
d. Mempermudah proses pengelasan, dimana wire feeder tersebut dapat dipindah sesuai kebutuhan
 Peralatan utama las MIG: Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder), Welding Gun, Kabel las dan kabel control

ada 3 jenis wirefeeder yaitu jenis dorong, jenis tarik, enis dorong tarik.perbedaannyaadalah dari cara menggerakkan elektroda dari spool ke tourch.kecepatan wirefeeder dari 1 hingga 22 m/menit, performa tinggi bisa mencapai 30m/menit Untuk jenis rolnya wirefeeder dibagi dalam dua jenis yaitu sistem 2 (dua) rol dan sistem 4 ( empat ) rol. 
 Peralatan utama las MIG: Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder), Welding Gun, Kabel las dan kabel control
Sedangkan menurut bidang kontaknya rol dari wirefeederdapat dibagi menjadi jenis trapesium halus, jenis setengah lingkaran halus, dan jenis setengah lingkaran kasar. 

Welding Gun
 Welding Gun

Kabel las dan kabel control 
Pada mesin las terdapat kabel primer (primary powercable) dan kabel sekunder atau kabel las (welding cable). Kabel primer ialah kabel yang menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin las. Jumlah kawat inti pada kabel primer disesuaikan dengan jumlah phasa mesin las ditambah satu kawat sebagai hubungan pentanahan dari mesin las. Kabel sekunder ialah kabel-kabel yang dipakai untuk keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang dihubungkan dengan tang las dan benda kerja serta kabel kabel control. 
Inti  Penggunaan kabel pada mesin las hendaknya  disesuaikan dengan kapasitas arus maksimum dari pada  mesin las. Makin kecil diameter kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka tahanan/hambatan kabel akan naik, sebaliknya makin besar diameter kabel dan makin pendek
maka hambatan akan rendah.  Pada ujung kabel las biasanya dipasang sepatu kabel untuk pengikatan kabel pada terminal mesin las dan pada penjepit elektroda maupun pada penjepit masa

Peralatan utama las MIG ( Metal Inert Gas): Mesin las Dan Pemasangan Kabel-Kabel Las (pengkutuban) Pada Mesin Las Arus Searah

Peralatan utama adalah peralatan yang berhubungan langsung dengan proses pengelasan, yakni minimum terdiri dari:

Mesin las 
Sistem pembangkit tenaga pada mesin MIG ( metal inert gas) pada prinsipnya adalah sama dengan mesin SMAW yang dibagi dalam 2 golongan, yaitu : Mesin las arus bolak balik (Alternating Current / AC Welding Machine) dan Mesin las arus searah (Direct Current/DC Welding Machine), namun sesuai dengan tuntutan pekerjaan dan jenis bahan yang di las yang kebanyakan adalah jenis baja, maka secara luas proses pengelasan dengan MIG ( metal inert gas) adalah menggunakan mesin 
las DC. Adapun gambar rangkaian perlengkapan mesin las adalah sebagai berikut: 
Mesin las MIG merupakan mesin las DC, umumnya berkemampuan sampai 250 amper. Dilengkapi dengan sistem kontrol, penggulung kawat gas pelindung, systempendingin dan rangkaian lain. 
Sumber tenaga untuk Las MIG ( metal inert gas) merupakan mesin las bertegangan konstan. Tenaga yang dikeluarkan dapat berubah-ubah sendiri sesuai dengan panjang busur. Panjang busur adalah jarak antara ujung elektroda ke benda kerja. Panjang busur ini bisa distel. Bila busur berubah 
menjadi lebih pendek dari setelan semula, maka arus bertambah dan kecepatan kawat berkurang. Sehingga panjang busur kembali semula. 
 Peralatan utama las MIG ( Metal Inert Gas): Mesin las Dan  Pemasangan Kabel-Kabel   Las (pengkutuban) Pada Mesin Las Arus Searah

Sebaliknya bila busur berubah menjadi lebih panjang, arus berkurang, kecepatan kawat elektroda bertambah. Dengan sistem otomatis seperti ini, yaitu mesin yang mengatur sendiri, maka panjang busur akan konstan dan hasil pengelasan akan tetap baik. Adapun contoh gambar mesin las mig 
sesuai keterangan diatas adalah sebagai berikut : 
 Peralatan utama las MIG ( Metal Inert Gas): Mesin las Dan  Pemasangan Kabel-Kabel   Las (pengkutuban) Pada Mesin Las Arus Searah
Umumnya mesin las arus searah (DC) mendapatkan sumber tenaga listrik dari trafo las ( AC ) yang kemudian diubah menjadi arus searah dengan voltage yang konstan (constant-voltage ). Pemasangan kabel-kabel las (pengkutuban) pada mesin las arus searah dapat diatur/dibolak-balik sesuai dengan keperluan pengelasan, ialah dengan cara: 

a) Pengkutuban langsung (Direct Current Straight Polarity/DCSP/DCEN) 
Dengan pengkutuban langsung berarti kutub positif(+) mesin las dihubungkan dengan benda kerja dan kutub negatif (-) dihubungkan ngan kabel elektroda. Dengan hubungan seperti ini panas pengelasan yang terjadi 1/3 bagian panas memanaskan elektroda sedangkan 2/3 
bagian memanaskan benda kerja. 

b) Pengkutuban terbalik (Direct Current Reverce Polarity/DCRP/ DCEP) 
Pada pengkutuban terbalik, kutubnegatif (-) mesin lasdihubungkan dengan benda kerja, dan kutub positif (+) dihubungkan dengan elektroda. Pada hubungan semacam ini panas pengelasan yang terjadi 1/3 bagian panas memanaskan benda kerja dan 2/3 bagian memanaskan elektroda. 

Monday, April 13, 2020

STANDAR PENGELASAN INTERNASIONAL.

a. Pendahuluan
Perluasan  volume  perdagangan  internasional  menunjukkan  realisasi pertumbuhan penting dan tekanan kebutuhan produk yang sesuai dengan kriteria standar nasional dan internasional hal ini bukan merupakan penghalang melainkan sebagai promotor dan pembantu perkembangan nilai produk diluar perbatasan.
Gerakan kerjasama internasional dalam penyediaan standar-standar bagi negara yang tidak memiliki kemampuan atau keahlian untuk menghasilkan standar sendiri sudah sejak lama. Bagaimanapun, kerjasama yang ada sekarang menjadi lebih visibel dalam hal pengenalan kebutuhan:
1) dengan lebih aktif berpartisipasi dalam pengaruh signifikan standar internasional yang signifikan untuk perlindungan kepentingan nasional, yang lebih besar dan
2) membawa konsensus internasional dalam hal modifikasi potensial yang mengacu pada standar nasional untuk mengurangi perbedaan-perbedaan.

b. Organisasi Standar Internasional (ISO)
Tujuan dibentuknya ISO tahun 1946 adalah untuk mempromosikan perkembangan standar guna memfasilitasi perdagangan barang dan jasa. Secara internasional ruang lingkup ISO mencakup standarisasi pada hampir semua bidang.
Anggota-anggota dari ISO adalah badan-badan standarisasi pada suatu negara. Hanya satu ada organisasi ISO pada tiap-tiap negara yang diakui keanggotaannya.

1) Standar di Amerika (USA)
Institut Standar Nasional Amerika (ANSI = American National Standard Institute), salah satu tujuan dan maksud sistem standard yang berhubungan pengelasan Amerika diperlukan bahwa aturan spesifik dari ANSI dalam sistem tersebut dijelaskan dengan benar.
Institut Standar Nasional Amerika adalah kepala koordinator dari kegiatan/aktifitas standar secara sukarela di USA dan agensi/perwakilan yang menyetujui suatu standar sebagai Standar Nasional Amerika. ANSI juga berlaku sebagai koordinator dan manajer dari partisipasi USA dalam hal pekerjaan dari Organisasi LSM berstandar internasional.
ANSI adalah organisasi nirlaba yang didanai secara pribadi. Didirikan tahun 1918 sebagai hasil dari kemunduran ekonomi yang muncul dari kurangnya pengakuan nasional tentang standar. Undang-undang ANSI dengan jelas menetapkan kriteria bahwa penentuan persiapan standar dan kondisi harus sesuai dengan pengakuan dan persetujuan Standar Nasional Amerika. Lebih lanjut, telah dikembangkan sebuah program akreditasi untuk organisasi standar tertulis yang menjelaskan semua persyaratan sebelumnya, apakah standard mereka dapat disetujui sebagai standar ANSI.
Istilah “standar” diambil sebagai istilah umum yang meliputi kode, spesifikasi, praktek yang dianjurkan, metode, dan pengelompokkan.
Persyaratan ANSI untuk penerimaan standar sebagai standar ANSI difokuskan pada keseimbangan, konsensus, dan tinjauan.
Keseimbangan merujuk pada proporsional representasi dalam keanggotaan komite dari bermacam-macam kelompok kepentingan – pemasok, pemakai, dan kepentingan umum – dan memastikan tujuan yang masuk akal serta keputusan bersama yang tidak berat sebelah.
Persetujuan bukan berarti menyatakan kebulatan suara, namun tanggungjawab, dalam pembahasan secara mendalam persoalan-persoalan (isu-isu) dan akomodasi dari tinjauan dan opini yang berlainan membawa kepada kompromi yang bisa diterima.
Tinjauan adalah aturan ANSI yang ketiga. Ini disebut untuk sebuah pandangan yang cukup dan independen terhadap sebuah mekanisme permohonan yang tepat.

Ini penting untuk dicatat bahwa lebih dari 8500 standar ANSI telah disetujui dan telah dipublikasikan.
ANSI adalah koordinator dari partisipasi Amerika dalam badan standar nasional non-kepemerintahan utama, dinamakan ISO dan IEC (International Electrotechnical Commission) dan dalam kapasitas ini dapat merepresentasikan kepentingan industri dan bisnis Amerika. Oleh sebab itu pengaruh dari isi dari standar internasional mempengaruhi perdagangan. Gambar 46 berikut menunjukkan Interelasi dalam sistem standar Amerika.
 STANDAR PENGELASAN INTERNASIONAL.

2) Organisasi Pengembangan Standar USA
Sistem standar USA merupakan, bahwa organisasi pengembangan standar, yang dalam beberapa tahun sukses membentuk pertumbuhan teknologi dari industry nasional dan meninggalkan kesan yang tidak bisa dihilangkan pada out put ekonomi, keselamatan, dan integritas.
Ssosiasi Amerika yang telah mendapat pengakuan nasional dan internasional, diantaranya adalah :
a)   Masyarakat Las Amerika (AWS)
b) Masyarakat Engineer Mekanik Amerika  (ASME)
c) Institut Minyak Amerika (API), dan
d) Masyarakat Amerika untuk Pengujian dan Bahan (ASTM)
a) Masyarakat Las Amerika (AWS)
Pengakuan luas bahwa Masyarakat Las Amerika sudah menghasilkan profit selama beberapa tahun ini secara nasional dan internasional telah memberikan tonggak yang besar serta kontribusi yang khusus dan signifikan dalam hal mentransfer teknologi pengelasab, jasa yang penting dalam riset, pengembangan, aplikasi enjiniring, begitupun juga untuk manufakturing dan para penggunanya.
Salah satu maksud yang paling sukses dibuktikan dalam transfer tersebut adalah catatan masyarakat yang berkelanjutan dalam perumusan standar. Sebagai organisasi pengembangan standar terakreditasi bawah petunjuk ANSI, AWS dapat mengumumkan peraturan tertulis,dalam Standar Nasional Amerika mengenai pengelasan.

Representasi memadai pada komite-komite dijalankan dengan ketat dengan dua tingkat tinjauan disediakan : satu – dengan Komite Aktif Teknis (TAC) untuk teknik dan ketaatan pada peraturan pengoperasian; dan dua – dengan Konsul Teknik untuk publikasi.
Ada 22 teknik komite AWS yang bertanggungjawab lebih dari 100 standar mencakup area yang luas mengenai pengelasan. Komite-Komite tersebut dijelaskan seperti daftar di bawah ini:

(1) Komite-Komite Teknis AWS
(a) Fundamental
A1 – Praktek Metrik
A2 – Definisi dan Simbol
A5 – Logam Pengisi

(b) Inspeksi dan Kualifikasi 
B1 – metode Kualifikasi 
B2 – Kualifikasi Pengelasan 
B4 – Uji Mekanis Las

(c) Proses
C1/WRC – Pengelasan Tahanan
C2 – Semprotan Panas
C3 – Brasing dan Penyolderan
C4 – Pengelasan dan Pemotongan Gas Oksi
C5 – Pengelasan Busur dan Pemotongan
C6 – Pengelasan Friksi
C7– Pengelasan Pancaran Energi Tinggi dan Pemotongan

(d) Pemakaian
D1 – Pengelasan Struktural
D3 – Pengelasan pada Konstruksi Kapal
D5/AWWA/WEWWA – Tangki air
D8/SAE – Pengelasan Otomotif
D9 – Logam Pelat
D10 – Pemipaan dan Tabung
D11 – Pengelasan Besi Tuang
D14 – Mesin dan Perlengkapan
D15 – Pengelasan Rel

(e) Kode Pengelasan Struktural ANSI / AWS
Seri dari kode struktural pengelasan membawa huruf “D1” seperti yang ditulis oleh AWS Komite Pengelasan Struktural memiliki nomer fitur umum sebagai bagian kebijakan dari komite ini, yaitu :
? Penyusunan klausul atau bagian (pengaturan dan urutan dari material) dijaga secara identik sebanyak mungkin secara praktis,
? Dalam area kekuatan las, metode desain tekanan diijinkan dipakai secara sendiri, kecuali seperti dicatat dalam D1.4,
? Satuan adalah satuan imperial dengan SI (metrik) konversi ditunjukkan dalam kurung,
? Untuk hampir semua standar (tidak ada untuk D1.4) penjelasan diberikan baik sebagai bagian dari standar pengumuman atau secara terpisah.

ASME – Masyarakat Teknik  Mekanik Amerika
ASME melalui konsul/dewannya pada Kode dan Standar dikenal secara luas sebagai organisasi penyusunan standar yang besar. Didirikan pada tahun 1880 sebagai masyarakat pendidikan dan teknik untuk mengejar tujuan dasar melalui penyebaran teknikal informasi dan promosi ekonomi, terpercaya dan aman dalam area yang luas dari produk yang berorientasi teknik dan kegiatan manufakturing.

Satu dari kesempatan yang dipakai paling efektif dalam tujuan ini adalah pengembangan standar. ASME langsung pada aktifitas utama ini melalui dewan sepuluh Kode dan Standarnya, menjalankan hukum penuh diatas komite standar, masing-masing tanggung jawab untuk area spesifik dari pengembangan standar. guna memastikan penerapan penuh dari standar ini dipakai oleh perusahaan akreditasi untuk sertifikat pemenuhan kode ini.
Dari kepentingan utama adalah Dewan Teknologi Tekanan dan terutama Kode Pressure Vessel di bawah bantuan dari ASME boiler dan Komite Kode Pressure Vessel. Fungsi dari komite adalah untuk mendirikan peraturan keselamatan yang mencakup desain, fabrikasi, inspeksi dan pengujian boiler, pressure vessel
dan peralatan yang berhubungan dengan pembuatan/konstruksinya. Dalam perumusan aturan-aturan ini, pertimbangan komite diberikan sesuai dengan kebutuhan, pengguna, pengawas dan agensi pengatur. Tujuan dari peraturan adalah untuk memberikan garis batas minimal dalam pelayanan. Kemajuan dalam teknologi bahan dan pengalaman baru juga dipertimbangkan.
ASME Boiler dan Kode Pressure Vessel diumumkan setiap tiga tahun. Standar ini sudah diadopsi oleh 46 negara bagian di Amerika, beberapa kotamadya, semua provinsi di Kanada dan digunakan di beberapa negara lain. Adendum diumumkan secara berkala untuk menjaga status perkembangan kode. Untuk informasi umum, berikut ini merupakan 11 bagian dari ANSI/ASME Boiler dan Kode Pressure Vessel :

Bagian :
I Power Boiler
II Spesifikasi bahan
Bagian A – Bahan besi
Bagian B – Bahan non logam
Bagian C – Batang Las, Elektroda dan Logam pengisi
III Sub bagian NCA – Persyaratan Umum untuk Divisi 1 dan Divisi 2:
? Divisi 1
Sub bagian NB – Kelas 1 Komponen Sub bagian NC – Kelas 2 Komponen Sub bagian ND – Kelas 3 Komponen Sub bagian NE – Kelas MC Komponen Sub bagian NF –Komponen Pendukung Sub bagian NG – Struktur Pendukung Utama lampiran
? Divisi 2 – Kode untuk Vesel Reaktor Beton dan Penahanan IV Pemanasan Boiler
V Percobaan Non destruktif
VI Aturan yang direkomendasikan untuk Perhatian dan Operasi Pemanasan Boiler
VII Aturan yang direkomendasikan untuk Perhatian Power Boiler VIII   Pressure Vessel
? Divisi 1
? Divisi 2 – Aturan Pengganti
IX Kualifikasi Pengelasan dan Brasing
X Penguatan Plastik Pressure Vesel -Fiberglas
XI Peraturan untuk Inspeksi Inservis dari Komponen Perusahaan Tenaga Nuklir
Dari kepentingan yang lebih besar adalah bagian IX dan bagiannya berurusan dengan prosedur pengelasan dan kualifikasi kinerja.

c) API – Institut Petroleum Amerika
Insitut Petroleum Amerika dibentuk tahun 1919 untuk mewakili industri minyak domestik. Aktifitasnya diarahkan oleh komite yang merupakan anggota-anggota dari semua sektor industri. Komite ini mengembangkan program pelatihan, standar dan praktek yang dianjurkan, mereka membiayai riset, dan memberikan informasi statistik, semua dalam dasar pemikiran kemajuan teknologi dan dalam kepentingan masyarakat umum.
Referensi singkat untuk beberapa spesifikasi terkait pengelasan atau praktek-praktek yang direkomendasi (RP) dalam dua area khusus akan memberikan ilustrasi kontribusi API pada perkembangan standar.
Struktur Offshore tercakup dalam RP 2A “Praktek yang direkomendasi untuk Perencanaan, Desain, dan Konstruksi Platform Tetap Offshore”. Persyaratan pengelasan dari RP2A secara esensial mengikuti AWS D1.1. ada spesifikasi terpisah untuk baja dan pipa fabrikasi untuk struktur offshore.
RP 2X, “Praktek yang direkomendasi untuk Pengujian Ultrasonik Struktural Fabrikasi Offshore dan Petunjuk untuk Kualifikasi dari
Teknisi Ultrasonik” berisi rekomendasi –rekomendasi untuk menentukan kualifikasi dari teknisi yang melakukan inspeksi pada fabrikasi struktur offshore dengan menggunakan peralatan pulsa echo ultrasonic. Rekomendasi juga diberikan untuk mengontrol inspeksi ultrasonik ke dalam umum kontrol kualitas. Hubungan antara desain sambungan, cacat berat dalam pengelasan, dan kemampuan teknisi ultrasonik untuk mendeteksi cacat kritis dan juga untuk membahasnya.
Area penting dari tangki penyimpanan las baja untuk layanan penyulingan, standar khusus adalah Std 650, “Tangki las baja untuk penyimpanan minyak” dan Std 620, “Rekomendasi aturan untuk Desain dan Konstruksi Las Besar, Tangki Penyimpanan Tekanan Rendah.”
Std 650 mencakup material, desain, fabrikasi, pemasangan dan kebutuhan pengujian untuk vertikal, silinder, di atas tanah, tertutup-dan terbuka atas, tangki penyimpanan las baja, dalam berbagai ukuran dan kapasitas, untuk tekanan internal kira-kira sama dengan tekanan atmosfir. Hal ini termasuk dasar pengganti untuk desain selubung dan juga untuk kalkulasi dari ketebalan selubung tangki.
Std 620 mencakup desain dan konstruksi dari tangki penyimpanan las besar yang dipasang di lapangan untuk memproses produk minyak menengah dan akhir yang beroperasi pada tekanan gas 15 psi, kemudian turun ke tekanan gas dalam mendekati tekanan atmosfir, yang mana tidak terdapat dalam API Std 650.
Semua ketetapan pengelasan diambil dari AWS atau bagian IX dari ASME Boiler dan Kode Pressure Vessel.
d) ASTM – Masyarakat Amerika untuk Pengujian dan Bahan
ASTM didirikan pada tahun 1898 sebagai Bagian Amerika yang digantikan Asosiasi Internasional dari Bahan Uji. Organisasi tersebut berdiri tahun 1902 dengan komite pada baja, logam bukan besi, semen dan cat. Meskipun perluasan lingkupnya masih tetap diutamakan pada masyarakat logam sampai 1960
memperluas lingkupnya untuk menampung perkembangan standar pada karakteristik dan kinerja material, produk, sistem, layanan dan promosi dari pengetahuan terkait.
ASTM membantu mengatur ANSI dan mendukung usaha-usaha koordinasinya yang berkaitan dengan standarnya yaitu standar sukarela dan konsensus.
Sistem yang ada dari komite yang dimaksud dirujuk dengan huruf dan angka, sebagai berikut :
(1) Komisi A – Logam Besi (Al – Baja, disebutkan satu)
(2) Komisi B – Logam non besi
(3) Komisi C – Semen, Keramik, Beton, dan bahan bangunan
(4) Komisi D – Material-material lain
(5) Komisi E – Subjek lain
(6) Komisi  F –Material untuk Pemakaian Spesifik
(7) Komisi G –Korosi, Kemunduran dan Keburukan Material

e) Organisasi Standar Nasional di Negara-negara Lain
Sejumlah organisasi standar ada di seluruh dunia. Berikut ini di beberapa negara dengan beberapa catatan latar belakangnya.

(1) INGGRIS
BSI – BRITISH STANDARS INSTITUTION
Bergabung dengan Royal Charter, BSI adalah badan nasional yang berdiri sendiri untuk persiapan Standar Inggris. BSI juga merupakan anggota ISO Inggris dan sponsor Inggris untuk Komisi Nasional Inggris IEC.
(2) REPUBLIK FEDERAL JERMAN
DIN – DEUTCHES INSTITUT FÜR NORMUNG
DIN, Standar Institut Jerman adalah organisasi non profit, yang melakukan administrasi sendiri, mewakili industri dan perdagangan serta dikenal secara formal oleh pemerintahan Republik Federal Jerman sebagai badan standar dalam batas teritori Jerman Barat.
Proporsi signifikan dari pengelasan terkait standar DIN disiapkan dalam kerjasama dengan kelompok kerja dari Komite Teknik Masyarakat Pengelasan Jerman (Deutches Verband für Schweisstechnik – DVS) di bawah pengarahan Komisi Standar Pengelasan DIN. Nomor standar DIN diumumkan di Inggris. DIN adalah anggota ISO dan sponsor partisipasi dalam IEC.
(3) PERANCIS
AFNOR – ASSOCIATION FRANCAIS DE NORMALISATION
Organisasi standar penulisan nasional berdiri sendiri didirikan oleh industri serta didanai oleh pemerintah.
(4) AFRIKA SELATAN
SABS – SOUTH AFRICAN BUREAU OF STANDARS
(5) AUSTRALIA
STANDAR ASSOCIATION OF AUSTRALIA – SAA
Bergabung Royal Charter pada tahun 1950. Didukung oleh dana pemerintah, sumbangan anggota, dan publikasi penjualan.
(6) JEPANG
Ada sejumlah organisasi penulisan standar di Jepang. Sebagai hasil evolusi waktu yang lama, Japanese Industrial Standars Committee (JISC) muncul sebagai komite yang dikuasai oleh pemerintah untuk mengeluarkan JIS (Japanese Industrial Standars). Ini mencakup bidang industri dan produk mineral.
Terdapat  standar-standar  tambahan seperti :
(a) NDIS – dipublikasikan oleh Japanese Society for Non-Destructive Inspection, dan
(b) WES – dipublikasikan oleh Japanese Welding Engineering Society. Standar ini berhubungan erat dengan pengelasan dan meliputi sertifikat insinyur las lainnyadan kualifikasi kinerja.